Araldite av138

Araldite av138, Endüstri Teknik açısından yüksek mekanik dayanım, yüksek sıcaklık performansı, kimyasal direnç ve kontrollü boşluk doldurma ihtiyacının aynı bağlantıda bulunduğu endüstriyel uygulamalar için değerlendirilmesi gereken iki bileşenli epoksi sistemlerinden biridir. Ürün ailesinde AV 138M reçine, hv998 sertleştirici ile birlikte kullanılır; karışım oda sıcaklığında kürlenebilen, tiksotropik ve yüksek mukavemetli bir epoksi macun oluşturur. Ağırlıkça 100:40 reçine/sertleştirici oranı, yaklaşık 90 dakikalık çalışma süresi ve kürlenmiş yapının yüksek boyutsal stabilitesi, sistemi özellikle rijit epoksi yapıştırıcı ihtiyacı bulunan montajlarda teknik olarak dikkat çekici hale getirir.

Bu sistemin önemli yönlerinden biri yalnızca statik mukavemeti değildir. Tam kür sonrasında yüksek sıcaklık ve agresif kimyasal ortamlardaki performansının korunması, metal, seramik, cam, kauçuk ve bazı sert plastik yüzeylerde kullanılabilmesi ve düşük uçucu kaybı göstermesi; elektronik, telekomünikasyon, havacılık ve farklı endüstriyel montajlarda değerlendirilmesini mümkün kılar.

Ancak yüksek rijitlik yapıştırma uygulamalarında ürün seçimi yalnızca “en sert epoksi hangisi?” sorusuna indirgenmemelidir. Yapıştırılacak yüzeylerin termal genleşmesi, bağlantının titreşim görüp görmediği, kimyasal maruziyet, bond line kalınlığı, çalışma sıcaklığı ve uygulama sırasında boşluk doldurma ihtiyacı birlikte incelenmelidir.

Araldite av138 hv998 sistemi nasıl çalışır?

Araldite av138, hv998 sertleştiriciyle birlikte kullanılan iki komponentli bir epoksi yapıştırıcı sistemidir. Reçine ve sertleştirici tanımlanan oran içerisinde bir araya getirildiğinde kimyasal kür reaksiyonu başlar ve başlangıçtaki macun kıvamlı karışım zaman içerisinde yüksek dayanımlı katı bağlantıya dönüşür.

Bu sistem silikon RTV yapıştırıcılardan farklıdır.

Nemle kürlenmez.

Kür reaksiyonunun gerçekleşmesi için atmosferik nemin yapıştırıcı hattının merkezine ulaşması gerekmez.

İki bileşenin doğru oranda ve homojen biçimde karıştırılması gerekir.

Karışım başladıktan sonra çalışma süresi sınırlıdır.

Bu nedenle uygulama prosesi iki ayrı aşama gibi düşünülmemelidir.

Ölçüm, karıştırma, yüzeye uygulama, parçaların birleştirilmesi ve fikstürleme aynı proses penceresinin parçalarıdır.

AV 138M ile hv998 için ağırlıkça 100:40 oranı esas alınır. Bu oran göz kararı değiştirilmemelidir. Daha fazla sertleştirici kullanmanın bağlantıyı otomatik olarak daha hızlı veya daha güçlü yapacağı düşünülmemelidir.

Doğru oran kadar homojen karıştırma da önemlidir.

Kabın kenarında saf reçine kalması veya sertleştiricinin belirli bölgelerde yoğunlaşması bağlantının bir bölümünde tam kür, diğer bölümünde yetersiz kür meydana getirebilir.

Bu nedenle iki komponentli rijit epoksi yapıştırıcı uygulamalarında karıştırma kalite kontrolünün temel aşamalarından biridir.

Teknik özellikler bağlantı karakterini nasıl gösterir?

AV 138M/HV 998 sistemine ait temel teknik veriler ürünün nasıl bir bağlantı için geliştirildiğini anlamaya yardımcı olur.

Teknik parametre	Tipik bilgi
Sistem	İki bileşenli epoksi macun
Reçine / sertleştirici	AV 138M / hv998
Karışım oranı	100:40, ağırlıkça
Yapı	Tiksotropik, akmayan, boşluk doldurabilen
Reçine yoğunluğu	Yaklaşık 1,7 g/cm³
Sertleştirici yoğunluğu	Yaklaşık 1,6 g/cm³
Karışım yoğunluğu	Yaklaşık 1,7 g/cm³
Çalışma süresi	Yaklaşık 90 dakika, 25 °C
Oda sıcaklığında kür	Yaklaşık 24 saat
Hızlandırılmış kür	Yaklaşık 2 saat, 60 °C
Tipik kesme dayanımı	Yaklaşık 20–27 MPa, yüzeye ve prosese bağlı
Servis sıcaklığı	Yaklaşık -55 °C ile +120 °C
Düşük sıcaklıkta kür	Yaklaşık 5 °C’ye kadar mümkün
Öne çıkan karakter	Yüksek mukavemet, kimyasal ve sıcaklık dayanımı, düşük outgassing

Bu değerler tek başına gerçek parçanın performansını garanti etmez.

Örneğin çelik üzerinde elde edilen kesme dayanımı ile boyalı alüminyum, seramik veya sert plastik üzerindeki sonuç aynı olmayabilir.

Yüzey hazırlığı değişir.

Bağlantı geometrisi değişir.

Yapıştırıcı kalınlığı değişir.

Kür koşulları değişir.

Bu nedenle teknik tablo ürün seçimi için güçlü bir başlangıç noktasıdır ancak gerçek montajın doğrulanmasının yerine geçmez.

Rijit epoksi yapıştırıcı ne zaman tercih edilir?

Rijit epoksi yapıştırıcı, parçaların birbirine göre hareketinin mümkün olduğunca sınırlandırılmasının istendiği yapısal montajlarda değerlendirilir.

Bir metal aparatın konumunun korunması gerekebilir.

Seramik komponent metal gövdeye sabitlenebilir.

Endüstriyel sensör veya özel ekipman belirli pozisyonda tutulabilir.

Bir montajın titreşim altında geometrisini mümkün olduğunca koruması istenebilir.

Bu tür uygulamalarda yüksek sertlik ve yüksek mekanik dayanım önemli hale gelir.

Ancak rijitlik ile elastiklik arasında doğru denge kurulmalıdır.

Örneğin silikon esaslı yapıştırıcılar büyük termal hareketleri elastomerik deformasyonla karşılamaya daha yatkındır.

Epoksi ise daha rijit yapı oluşturarak yükü doğrudan bağlantı alanına aktarabilir.

Bu nedenle yüksek rijitliğin gerekli olduğu sistemde epoksi doğru sınıf olabilirken büyük hareketli derzde aynı yaklaşım uygun olmayabilir.

Yapıştırıcı seçimi bağlantının görevine göre yapılmalıdır.

Araldite av138 yüksek rijitlik yapıştırma için neden değerlendirilir?

Araldite av138 özellikle yüksek mukavemet, tiksotropik uygulama yapısı ve kürlenme sonrasındaki boyutsal stabilite nedeniyle yüksek rijitlik yapıştırma projelerinde değerlendirilebilir. Ürünün macun kıvamında olması, yüzeyler arasında belirli boşlukların bulunduğu montajlarda uygulama kontrolünü destekler.

Akışkan epoksi dikey yüzeyde aşağı doğru hareket edebilir.

Tiksotropik ürün ise uygulandığı bölgede daha kontrollü kalır.

Bu özellik özellikle dikey montajlarda, büyük endüstriyel komponentlerde veya bağlantı aralığının tamamen sıfır olmadığı yüzeylerde önem kazanır.

Fakat “boşluk doldurabilen” ifadesi, kötü tasarlanmış büyük mekanik açıklıkların yapıştırıcıyla sınırsız şekilde doldurulabileceği anlamına gelmez.

Yapıştırıcı hattı büyüdükçe bağlantının mekanik davranışı değişebilir.

İki yüzeyin mümkün olduğunca doğru toleransla tasarlanması gerekir.

Epoksi boşluğu kontrol altında karşılamalı, parçaların kötü geometrisini düzeltmeye çalışan bir dolgu malzemesine dönüşmemelidir.

Bu noktada yüksek rijitlik bağlantısının başarısı yalnızca kimyasal üründen değil tasarımdan gelir.

Yüzey hazırlığı neden yüksek mukavemet kadar önemlidir?

En yüksek performanslı epoksi bile yağlı veya zayıf yüzeye bağlandığında gerçek kapasitesini gösteremez.

Metal yüzeyde üretim yağı bulunabilir.

Cam üzerinde parmak izi veya silikon benzeri kirleticiler kalabilir.

Seramik yüzey tozlu olabilir.

Sert plastik üzerinde kalıp ayırıcı bulunabilir.

Kauçuk yüzeyde formülasyondan gelen katkılar yüzeye göç etmiş olabilir.

Bu nedenle ilk adım yüzeyin gerçek durumunu anlamaktır.

Yüzey temiz, kuru ve uygun biçimde yağdan arındırılmış olmalıdır.

Gerekli yüksek dayanım seviyesinin bulunduğu uygulamalarda kontrollü mekanik aşındırma veya malzemeye uygun yüzey işlemleri değerlendirilebilir.

Ancak aşındırma sonrası oluşan toz yüzey üzerinde bırakılmamalıdır.

Yüzey yeniden temizlenmelidir.

Hazırlanmış parçaya çıplak elle temas edilmesi de aderans bölgesine yeniden yağ taşınmasına neden olabilir.

Bu nedenle yüzey hazırlığı ile yapıştırıcı uygulaması arasındaki proses standardı önemlidir.

hv998 karışımında oran neden kritik?

hv998 sistemin kürlenmesini sağlayan ikinci komponenttir. Reçine tarafıyla birlikte ağırlıkça 100:40 oranında kullanılmalıdır.

Bu oran birkaç nedenle kritiktir.

Birincisi, epoksi reaksiyonunun tasarlanan stokiyometrik yapı içerisinde ilerlemesini sağlar.

İkincisi, kürlenmiş malzemenin mekanik özelliklerinin tekrar edilebilir olmasına yardımcı olur.

Üçüncüsü, üretimde batchler arasındaki değişkenliği azaltır.

Manuel karışım yapılıyorsa hassas tartım tercih edilmelidir.

Örneğin çok küçük miktarda ürün hazırlanıyorsa mutfak tipi düşük hassasiyetli tartım cihazları yeterli olmayabilir.

Seri üretimde dozaj ekipmanı değerlendirilebilir.

Ancak ekipmanın oranı doğru verdiği periyodik olarak doğrulanmalıdır.

Pompanın bir tarafında tıkanma olması veya debi değişmesi tüm üretimin yanlış oranla hazırlanmasına neden olabilir.

Karışımın renginin homojen görünmesi tek başına yeterli kontrol değildir.

Bağlantı prosesinin kritik olduğu üretimlerde oranlama kayıt altına alınabilir.

Yaklaşık 90 dakikalık çalışma süresi nasıl yönetilir?

Çalışma süresi ürünün karıştırıldıktan sonra proses açısından kullanılabilir durumda kaldığı zaman aralığıdır.

Yaklaşık 90 dakikalık süre, uygulama ekibine belirli esneklik sağlar.

Ancak bu süreyi “90. dakikaya kadar ürün tamamen ilk halindedir” şeklinde yorumlamak doğru değildir.

Kür reaksiyonu karıştırma anında başlar.

Zaman geçtikçe viskozite değişebilir.

Yüzeyi ıslatma kabiliyeti farklılaşabilir.

Malzeme daha zor yayılabilir.

Bu nedenle yapıştırıcı mümkün olduğunca kontrollü batchler halinde hazırlanmalıdır.

İki saatlik montaj için bütün malzemeyi başlangıçta hazırlamak doğru değildir.

Kullanılabilecek miktar kadar ürün karıştırılmalıdır.

Özellikle yüksek rijitlik yapıştırma işlemlerinde parçaların doğru konumlandırılması zaman alabilir. Büyük yapıların hizalanması gerekiyorsa yalnızca yapıştırıcının sürülme süresi değil fikstürleme süresi de çalışma penceresine dahil edilmelidir.

Araldite av138 uygulamasında boşluk doldurma nasıl düşünülmelidir?

Araldite av138 uygulamasında tiksotropik ve macun kıvamlı yapı, ürünün belirli montaj boşluklarını kontrollü biçimde karşılamasına yardımcı olabilir. Ancak bağlantı tasarımı yalnızca “epoksi boşluğu doldurur” düşüncesiyle yapılmamalıdır.

Büyük ve düzensiz boşluklarda birkaç sorun ortaya çıkabilir.

Yapıştırıcı tüketimi artabilir.

Bağlantının farklı bölgelerinde kalınlık değişebilir.

Gerilim dağılımı düzensiz hale gelebilir.

Kür sonrası boyutsal sonuç farklılaşabilir.

Parçalar birbirine göre istenen konumda durmayabilir.

Bu nedenle ilk numune montajında gerçek bond line incelenmelidir.

Epoksi bütün yüzeye ulaşıyor mu?

Bazı bölgelerde hava boşluğu kalıyor mu?

Aşırı malzeme dışarı taşıyor mu?

Parçalar birleştirildiğinde yapıştırıcı tamamen sıkışıyor mu?

Bu kontroller seri üretim miktarının belirlenmesine yardımcı olur.

Bağlantının yüksek rijitlik sağlaması için homojen yapıştırıcı hattı önemlidir.

5 °C seviyesine kadar kürlenebilmesi ne ifade eder?

AV 138M/HV 998 sisteminin düşük sıcaklıkta kürlenebilmesi saha ve büyük yapı montajlarında önemli olabilir.

Her endüstriyel bağlantı iklim kontrollü üretim salonunda yapılmaz.

Büyük ekipmanlar açık veya yarı açık bölgelerde monte edilebilir.

Bakım sahasında ortam sıcaklığı düşük olabilir.

5 °C civarına kadar kürlenebilme bilgisi bu nedenle teknik değer taşır.

Ancak sıcaklık düştüğünde kür reaksiyonunun oda sıcaklığına kıyasla daha yavaş gerçekleşmesi beklenebilir.

Bu nedenle düşük sıcaklıkta uygulama ile hızlı üretim çevrimi aynı şey değildir.

Parçanın ne zaman taşınabileceği ve ne zaman tam servis yüküne alınabileceği gerçek sıcaklık koşullarında doğrulanmalıdır.

Ayrıca yalnızca ortam havası değil, yapıştırılan parçaların sıcaklığı da önemlidir.

Soğuk ve büyük metal parça, sıcak kapalı ortama getirildiğinde yüzeyinde yoğuşma oluşturabilir.

Nemli yüzey üzerine epoksi uygulanması aderans açısından sorun yaratabilir.

Bu nedenle düşük sıcaklık uygulamalarında yüzeyin kuru olduğundan emin olunmalıdır.

120 °C sıcaklık performansı nasıl yorumlanmalıdır?

Ürün teknik verilerinde yaklaşık 120 °C’ye kadar yüksek sıcaklık performansı vurgulanmaktadır.

Bu değer sıcak ekipman, özel elektronik veya proses çevresindeki bağlantılar için önemlidir.

Ancak yalnızca yapıştırıcının sıcaklık dayanımına bakmak yeterli değildir.

Yapıştırılan malzeme de aynı sıcaklıkta stabil olmalıdır.

Sert plastik yumuşayabilir.

Kauçuk özellik değiştirebilir.

Boya tabakası zayıflayabilir.

Farklı metaller birbirinden farklı miktarda genleşebilir.

Bu nedenle rijit epoksi yapıştırıcı sıcaklık altında kullanılırken termal genleşme farkları ayrıca değerlendirilmelidir.

Geniş bir alüminyum yüzey ile seramik komponentin sıcaklık hareketi aynı değildir.

Epoksi bağlantı bu iki davranışın arasında kalır.

Yüksek rijitlik istense bile termal gerilimlerin tasarımda hesaba katılması gerekir.

Kimyasal direnç neden bu sistemde önemli bir kriterdir?

AV 138M/HV 998 sisteminin önemli teknik özelliklerinden biri yüksek kimyasal dirençtir.

Endüstriyel sistemlerde bağlantılar;

yağ,

proses kimyasalı,

temizlik maddesi,

yakıt buharı,

endüstriyel atmosfer

gibi çevresel etkilere maruz kalabilir.

Kimyasala maruz kalan bir yapıştırıcının yalnızca görünümünü koruması yeterli değildir.

Mekanik özelliklerini ve yüzey aderansını da kabul edilebilir seviyede koruması gerekir.

Ancak “yüksek kimyasal direnç” bütün kimyasallara sınırsız dayanım olarak yorumlanmamalıdır.

Kimyasalın tipi bilinmelidir.

Konsantrasyon önemlidir.

Sıcaklık önemlidir.

Temas süresi önemlidir.

Sürekli daldırma ile ara sıra sıçrama birbirinden farklıdır.

Kritik proses ekipmanında gerçek kimyasalla yapılacak numune testi daha doğru değerlendirme sağlar.

Düşük outgassing neden önemlidir?

Outgassing, malzemeden vakum veya belirli çalışma koşullarında düşük molekül ağırlıklı uçucu bileşenlerin ayrılmasıyla ilgili bir kavramdır.

Özel elektronik, telekomünikasyon veya havacılık sistemlerinde bu özellik önemli olabilir.

Vakum altında çalışan sistemlerde malzemeden çıkan uçucular başka yüzeylere taşınabilir.

Optik elemanlarda kirlenme oluşturabilir.

Hassas elektronik veya sensör çevresinde istenmeyen birikimler meydana gelebilir.

AV 138M/HV 998 sisteminin düşük uçucu kaybının vurgulanması bu tür özel uygulamalar açısından anlamlıdır.

Ancak düşük outgassing ifadesi her vakum standardının otomatik olarak karşılandığı anlamına gelmez.

Projenin özel bir uçuculuk limiti veya havacılık standardı varsa güncel ürün dokümanı ve gerçek proje şartnamesi ayrıca kontrol edilmelidir.

Bu ayrım özellikle yüksek güvenilirlik gerektiren sistemlerde önemlidir.

Metal, seramik ve cam bağlantılarında davranış

Metal, seramik ve cam mekanik olarak birbirinden oldukça farklı yüzeylerdir.

Metal tok ve şekil değiştirebilir olabilir.

Seramik sert fakat kırılgan olabilir.

Cam rijit ve yüzey hasarına duyarlı olabilir.

Bu malzemeler birleştirilirken yüksek rijitlik yapıştırma bağlantının geometrisine göre değerlendirilmelidir.

Epoksinin güçlü olması, kırılgan substratın sınırsız yük taşıyabileceği anlamına gelmez.

Özellikle seramik veya camda lokal gerilim yoğunlaşması yüzey kırılmasına neden olabilir.

Bu nedenle mümkün olduğunca geniş yapıştırma alanı ve kontrollü yük dağılımı hedeflenmelidir.

Metal yüzeylerde oksit ve yağ kontrol edilmelidir.

Cam üzerinde kir ve parmak izi kalmamalıdır.

Seramik yüzeyde toz veya proses kalıntıları bulunmamalıdır.

Gerçek bağlantı dayanımı yapıştırıcı kadar substratın yüzey dayanımına da bağlıdır.

Sert plastiklerde nelere dikkat edilmelidir?

Sert plastik tek bir malzeme sınıfı değildir.

ABS.

Polikarbonat.

PVC.

Poliamid.

Farklı mühendislik plastikleri birbirinden farklı yüzey enerjisine ve kimyasal dirence sahiptir.

Bu nedenle TDS’de sert plastiklerin uygulama alanı içerisinde yer alması, bütün plastiklerin ön test yapılmadan yapıştırılabileceği anlamına gelmez.

Plastiğin epoksi bileşenleriyle kimyasal uyumu kontrol edilmelidir.

Yüzeyde kalıp ayırıcı olabilir.

Bazı plastiklerde katkı maddeleri zamanla yüzeye göçebilir.

Sıcaklık altında plastik epoksiden çok daha fazla genleşebilir.

Bu nedenle kritik plastik bağlantılarında numune testi yapılmalıdır.

Özellikle 120 °C’ye yakın sıcaklıkların söz konusu olduğu montajlarda plastik malzemenin kendi servis sıcaklığı mutlaka kontrol edilmelidir.

Yüksek rijitlik yapıştırma sırasında fikstürleme

Yüksek rijitlik yapıştırma prosesinde parçaların kür sırasında doğru konumda tutulması çok önemlidir.

Yapıştırıcı uygulanır uygulanmaz nihai mekanik performans oluşmaz.

Parçalar kayabilir.

Kendi ağırlıklarıyla hizaları değişebilir.

Bond line bir bölgede sıkışıp başka bölgede kalınlaşabilir.

Bu nedenle uygun fikstür kullanılmalıdır.

Amaç parçaları aşırı sıkıştırmak değildir.

Aşırı clamp kuvveti yapıştırıcıyı bağlantının dışına itebilir.

Amaç, parçaların istenen geometriyi korumasını sağlamaktır.

Özellikle seramik veya cam gibi kırılgan yüzeylerde clamp kuvveti kontrollü tutulmalıdır.

Büyük metal montajlarda ise parçanın ağırlığı yapıştırma hattını kaydırabilir.

Üretim fikstürü gerçek parça geometrisine göre tasarlanmalıdır.

Uygulamada yapılan yaygın hatalar

En sık yapılan hatalardan biri 100:40 karışım oranını göz kararı hazırlamaktır.

İkinci hata iki komponenti yeterince homojen karıştırmamaktır.

Üçüncü hata yüzeyde üretim yağı veya kalıp ayırıcı bırakmaktır.

Dördüncü hata tiksotropik ürünü sınırsız boşluk doldurucu olarak değerlendirmektir.

Beşinci hata yaklaşık 90 dakikalık çalışma süresinin tamamında malzemenin aynı uygulama davranışını göstereceğini varsaymaktır.

Altıncı hata düşük sıcaklıkta kürlenebildiği için kür süresinin sıcaklıktan etkilenmeyeceğini düşünmektir.

Yedinci hata yüksek sıcaklık performansına bakıp substratların sıcaklık sınırlarını kontrol etmemektir.

Sekizinci hata kimyasal direnç ifadesini bütün kimyasallara sürekli daldırma dayanımı olarak yorumlamaktır.

Dokuzuncu hata düşük outgassing bilgisini proje özelindeki bütün vakum gereksinimlerinin otomatik karşılandığı şeklinde değerlendirmektir.

Onuncu hata gerçek yüzey üzerinde numune doğrulaması yapmadan seri üretime geçmektir.

Bu hataların önemli bir bölümü ürün değiştirerek değil, doğru proses kurularak azaltılabilir.

Araldite av138 için Endüstri Teknik yaklaşımı

Araldite av138 seçiminde Endüstri Teknik yalnızca yüksek kesme dayanımına bakılmasını yeterli görmez. Yapıştırıcının gerçek yüzey ve çalışma ortamıyla birlikte değerlendirilmesi gerekir.

Bağlantı metal mi?

Seramik mi?

Cam mı?

Sert plastik mi?

Kimyasal maruziyet var mı?

Çalışma sıcaklığı ne kadar?

Düşük outgassing gerekiyor mu?

Montaj boşluklu mu?

Parçalar hareket edecek mi?

Yüksek rijitlik gerçekten gerekli mi?

Bu sorular ürün seçiminde belirleyicidir.

Endüstri Teknik’in 1961 yılından bu yana sürdürdüğü sanayi odaklı yaklaşım, yapısal yapıştırıcının yalnızca katalog değerlerini değil, uygulamanın mekanik, kimyasal ve termal gereksinimlerini birlikte değerlendirmeye dayanır.

AV 138M ile hv998 sisteminin 100:40 karışım oranı, tiksotropik macun yapısı, yüksek kimyasal direnç, yüksek sıcaklık performansı, düşük outgassing özelliği ve farklı teknik yüzeylerle kullanılabilmesi; sistemi zorlu endüstriyel bağlantılar için dikkatle değerlendirilmesi gereken bir rijit epoksi yapıştırıcı sınıfına yerleştirir.

Doğru yüzey hazırlığı, kontrollü karışım ve uygun fikstürleme sağlandığında Araldite av138, yüksek rijitlik yapıştırma gerektiren metal, seramik, cam, kauçuk ve uygun sert plastik bağlantılarında güçlü bir mühendislik çözümü olarak değerlendirilebilir.

İletişim

Endüstri Teknik Ltd. Şti.

Adres: Aşağı Yahyalar Mah. 995/1. Sokak No:5 (7. Kat) D:27 (Ofis Anadolu) Yenimahalle / Ankara

Telefon: 0312 925 54 74

Faks: 0312 925 64 84

E-posta: info@endustriteknik.com

AV 138M ile hv998 sistemi, yüksek rijitlik yapıştırma, kimyasal dayanım, düşük outgassing, metal-seramik-cam bağlantıları ve endüstriyel epoksi uygulamaları konusunda çalışma şartlarınızı Endüstri Teknik ile paylaşarak teknik değerlendirme alabilirsiniz.