Araldite karışım oranı

Araldite karışım oranı, Endüstri Teknik açısından iki bileşenli epoksi yapıştırıcının hedeflenen mekanik ve kimyasal özelliklere ulaşabilmesi için kontrol edilmesi gereken temel uygulama parametrelerinden biridir. Paylaşılan Araldite 2015 teknik içeriğinde sistemin epoksi reçine A bileşeni ile amin bazlı B sertleştiriciden oluştuğu ve karışımın ağırlıkça 100:50 A:B oranında hazırlanması gerektiği belirtilmektedir. Bu oran, reçine ile sertleştiricinin rastgele miktarlarda bir araya getirilmemesi gerektiğini gösterir. Doğru ölçüm, homojen karıştırma, yaklaşık 40 dakikalık çalışma süresinin yönetilmesi ve kür tamamlanana kadar bağlantının korunması aynı prosesin parçalarıdır.

İki bileşenli epoksilerde karıştırma yalnızca iki malzemeyi aynı kapta birleştirmek değildir. Ölçüm yöntemi doğru değilse, kap kenarlarında karışmamış malzeme kalıyorsa veya hazırlanan miktar çalışma süresi içerisinde tüketilemiyorsa nihai bağlantı performansı etkilenebilir. Özellikle seri üretim, geniş yüzey, metal-kompozit montaj ve titreşimli komponent bağlantılarında prosesin tekrarlanabilir olması önemlidir.

Bu nedenle epoksi ağırlık hacim oranı kavramlarının birbirine karıştırılmaması gerekir. Paylaşılan teknik içerikte Araldite 2015 için verilen 100:50 oran ağırlıkça tanımlanmıştır. Hacimsel oran bilgisi verilmediği için bu değerin doğrudan hacim oranı olarak kullanılması doğru değildir. Üretimde tartım yapılacaksa ağırlık oranı esas alınmalı; hacimsel dozaj gerekiyorsa yalnızca ürüne ait doğrulanmış hacim verileri kullanılmalıdır.

Araldite karışım oranı neden bu kadar önemlidir?

Araldite karışım oranı epoksi reçine ile sertleştirici arasındaki kimyasal reaksiyonun tasarlanan şekilde ilerleyebilmesi için önemlidir. İki komponent bir araya geldiğinde kürlenme reaksiyonu başlar ve başlangıçta uygulanabilir kıvamda olan sistem zaman içerisinde yüksek mekanik dayanımlı katı bağlantıya dönüşür.

Bu süreçte sertleştirici “epoksiyi kurutan yardımcı sıvı” olarak düşünülmemelidir.

Sertleştirici, sistemin kimyasal yapısının doğrudan bir bileşenidir.

Dolayısıyla daha fazla sertleştirici eklemek daha güçlü veya daha hızlı bağlantı oluşturacağı anlamına gelmez.

Benzer şekilde sertleştiriciyi azaltmak da çalışma süresini güvenli biçimde uzatan bir yöntem değildir.

Paylaşılan teknik içerikte oran A:B ağırlıkça 100:50 olarak verilmiştir. Bu nedenle örneğin 100 gram A bileşeni kullanıldığında 50 gram B bileşeni esas alınır. Aynı oran daha küçük veya daha büyük batchlerde korunmalıdır.

50 gram A için oran 25 gram B olur.

200 gram A için 100 gram B gerekir.

Önemli olan toplam hazırlanan miktar değil, komponentler arasındaki oranı korumaktır.

Bu noktada tartım hassasiyeti önem kazanır.

Çok büyük batchlerde birkaç gramlık hata toplam oran içerisinde düşük kalabilirken çok küçük numunelerde aynı ölçüm hatası çok daha yüksek yüzde sapması meydana getirebilir.

Bu nedenle kullanılan terazi hazırlanacak miktara uygun hassasiyete sahip olmalıdır.

Araldite karışım oranı ağırlıkça mı hacimce mi uygulanmalıdır?

Araldite karışım oranı için paylaşılan TDS metninde 100:50 A:B ağırlıkça bilgisi bulunmaktadır. Dolayısıyla bu içerik esas alındığında proses reçine ve sertleştiricinin kütlesi üzerinden kurulmalıdır.

Buradaki en önemli nokta epoksi ağırlık hacim oranı farkıdır.

Ağırlık oranında terazi kullanılır.

Bileşenler gram veya kilogram cinsinden ölçülür.

Hacim oranında ise mililitre veya başka hacim birimleri kullanılır.

İki yöntem otomatik olarak aynı sonucu vermez.

Bunun nedeni reçine ile sertleştiricinin yoğunluklarının birbirinden farklı olabilmesidir. Dolayısıyla 100 gram reçinenin kapladığı hacim ile 100 gram sertleştiricinin kapladığı hacmin aynı olması gerekmez.

Paylaşılan Araldite 2015 içeriğinde karışımın yoğunluğu yaklaşık 1,65 g/cm³ olarak belirtilmekle birlikte komponentlerin ayrı ayrı hacimsel dozaj oranı verilmemektedir.

Bu nedenle 100:50 ağırlık oranını “iki ölçek reçine, bir ölçek sertleştirici” şeklinde hacimsel ölçüye çevirmek bu kaynak üzerinden doğrulanamaz.

Seri üretimde hacimsel pompa veya otomatik dispensing sistemi kullanılacaksa dozaj ekipmanı ilgili komponentlerin doğrulanmış teknik verilerine göre ayarlanmalıdır.

Manuel uygulamada ise ağırlıkça oran verilmiş bir ürün için tartım genellikle daha doğrudan kontrol sağlar.

Bu ayrım küçük gibi görünse de üretim güvenilirliği açısından önemlidir.

Bir operatör ağırlıkça oranla çalışırken başka bir operatör aynı rakamları hacimsel olarak uygularsa iki farklı karışım elde edilebilir.

İki bileşenli karıştırma nasıl yapılmalıdır?

İki bileşenli karıştırma işleminde doğru oran yalnızca ilk adımdır. A ve B komponentleri doğru miktarda tartılmış olsa bile homojen şekilde karıştırılmazsa nihai bağlantıda lokal olarak farklı kür davranışları görülebilir.

Örneğin kabın merkezindeki karışım homojen olabilir.

Fakat kenarda reçine kalabilir.

Tabanda sertleştirici açısından farklı bir bölge oluşabilir.

Spatulanın ulaşmadığı köşelerde komponentlerden biri yoğunlaşabilir.

Bu durumda uygulanan yapıştırıcının bir bölümü doğru kürlenirken başka bir bölümü aynı özelliklere ulaşmayabilir.

Karıştırma sırasında kabın tabanı ve kenarları kontrollü şekilde sıyrılmalıdır.

Malzeme kendi üzerine katlanarak homojen hale getirilebilir.

Karışımın her bölümünün aynı görünüm ve kıvamda olması hedeflenmelidir.

Ancak gereksiz derecede agresif karıştırma da çok fazla hava sürüklenmesine neden olabilir.

Özellikle geniş yapıştırma alanlarında karışım içerisine alınan hava, bond line içerisinde boşluk meydana getirebilir.

Bu nedenle amaç en hızlı karıştırma değil, homojen ve kontrollü karıştırmadır.

Seri üretimde manuel yöntem yerine kontrollü dozaj ekipmanı değerlendirilebilir. Fakat otomatik sistemin bulunması oran ve homojenlik problemlerinin tamamen ortadan kalktığı anlamına gelmez.

Pompa debileri kontrol edilmelidir.

Karıştırıcı eleman doğru olmalıdır.

İki komponentin gerçekten birlikte çıktığı doğrulanmalıdır.

Ekipman bakımı yapılmalıdır.

Araldite karışım oranı uygulamada nasıl kontrol edilir?

Araldite karışım oranı uygulamada yalnızca ilk batch hazırlanırken değil, üretim boyunca kontrol altında tutulmalıdır. Özellikle çok sayıda parçanın yapıştırıldığı seri üretimde küçük proses değişiklikleri günün ilerleyen saatlerinde bağlantı kalitesinde farklılık oluşturabilir.

Manuel uygulamada tartım işlemi her batch için aynı yöntemle yapılmalıdır.

Boş karıştırma kabının ağırlığı sıfırlanabilir.

Önce reçine eklenebilir.

Ardından sertleştirici hedef değere kadar kontrollü biçimde ilave edilebilir.

Yanlışlıkla fazla komponent eklendiğinde “yaklaşık olur” denilerek devam edilmemelidir.

Oran yeniden hesaplanmalı veya proses prosedürüne göre karışım iptal edilmelidir.

Örneğin hedef 100 gram reçine ve 50 gram sertleştiriciyken sertleştirici yanlışlıkla 60 grama çıkmışsa karışım artık tanımlanan 100:50 oranında değildir.

Bunu daha uzun karıştırmak düzeltmez.

Daha yüksek sıcaklıkta kürlemek de doğru oranı geri getirmez.

Kimyasal oranı düzeltmenin tek yolu komponent miktarlarını yeniden doğru dengeye getirmektir; üretim prosedürü buna izin vermiyorsa yeni karışım hazırlanması daha kontrollü olabilir.

Seri üretimde dozaj ekipmanıyla çalışılıyorsa belirli aralıklarla komponent çıkış miktarlarının tartılması, sistemin halen doğru oranda dozaj yapıp yapmadığını kontrol etmeye yardımcı olabilir.

Yaklaşık 40 dakikalık pot life ne anlama gelir?

Paylaşılan Araldite 2015 içeriğinde 25 °C’de pot life yaklaşık 40 dakika olarak verilmiştir.

Bu değer iki bileşen karıştırıldıktan sonra proses açısından kullanılabilir çalışma penceresini ifade eder.

40 dakika tam kür süresi değildir.

Karışım hazırlandıktan sonra reaksiyon hemen başlar.

Zaman ilerledikçe yapıştırıcının kıvamı değişebilir.

Akış davranışı farklılaşabilir.

Yüzeyi ıslatma kabiliyeti azalabilir.

Parçaları hizalamak zorlaşabilir.

Bu nedenle hazırlanan batch miktarı yaklaşık 40 dakikalık çalışma penceresinde uygulanabilecek miktara göre planlanmalıdır.

Üç saatlik üretim için bütün yapıştırıcıyı ilk dakikada hazırlamak uygun değildir.

Bunun yerine daha küçük ve kontrollü batchler oluşturulabilir.

Özellikle geniş yüzeylerde çalışma süresi hesaplanırken yalnızca yapıştırıcının sürülmesi değil;

parçanın hazırlanması,

epoksinin dağıtılması,

iki yüzeyin birleştirilmesi,

hizalamanın yapılması,

fikstürün kapatılması

gibi işlemler de hesaba katılmalıdır.

Buradaki yaklaşık 40 dakika bilgisi 25 °C referansıyla verilmiştir. Gerçek üretim sıcaklığının farklı olması proses davranışını etkileyebilir. Bu nedenle kritik üretimde gerçek ortam şartlarıyla numune doğrulaması yapılmalıdır.

Karışım miktarı pot life davranışını etkileyebilir mi?

İki bileşenli epoksiler kimyasal reaksiyon sırasında ısı oluşturabilir. Bu nedenle çok büyük miktarda karışımın tek kap içerisinde tutulması ile yüzeye ince tabaka halinde yayılması aynı termal koşulu oluşturmayabilir.

Paylaşılan kaynakta bu konuda özel batch sınırı verilmemektedir.

Bu nedenle kesin maksimum karışım miktarı belirtilmemelidir.

Ancak üretim planlaması açısından gereğinden büyük batch hazırlamak zaten yaklaşık 40 dakikalık çalışma süresi nedeniyle uygun bir yaklaşım değildir.

Kullanılabilecek miktar kadar karışım hazırlanması proses kontrolünü kolaylaştırır.

Bu aynı zamanda malzeme israfını azaltabilir.

Örneğin operatör 20 dakikada yalnızca belirli miktarda yapıştırıcı tüketebiliyorsa çok daha büyük bir batch hazırlamanın üretim avantajı olmayabilir.

Araldite karışım oranı hatalı olursa ne olabilir?

Araldite karışım oranı doğru uygulanmadığında epoksi sisteminin paylaşılan teknik özelliklere ulaşacağı varsayılamaz. Bağlantı dışarıdan sert görünse bile kür mekanizması tasarlanan şekilde gerçekleşmemiş olabilir.

Olası belirtiler arasında yüzeyde yapışkanlık kalması görülebilir.

Kür süresi beklenenden uzun olabilir.

Malzeme beklenen sertliğe ulaşmayabilir.

Mekanik bağlantı dayanımı düşebilir.

Kimyasal direnç etkilenebilir.

Yüksek sıcaklıktaki davranış değişebilir.

Bağlantının farklı bölgelerinde farklı sertlikler oluşabilir.

Ancak bu belirtilerden herhangi biri görüldüğünde tek nedenin mutlaka yanlış oran olduğu sonucuna varılmamalıdır.

Yetersiz karıştırma da benzer probleme yol açabilir.

Ortam sıcaklığı etkili olabilir.

Yüzey kontaminasyonu bağlantının zayıf görünmesine neden olabilir.

Kür süresi tamamlanmamış olabilir.

Bu nedenle hata analizi sistematik yapılmalıdır.

Öncelikle kullanılan lot ve miktarlar kontrol edilir.

Tartım kaydı incelenir.

Karıştırma yöntemi değerlendirilir.

Uygulama zamanı kontrol edilir.

Kür koşulları incelenir.

Ardından yüzey hazırlığı gözden geçirilir.

Bu yaklaşım problemi doğrudan ürüne bağlamadan gerçek sebebi bulmayı kolaylaştırır.

Tam kür ile çalışma süresi neden karıştırılmamalıdır?

Paylaşılan teknik içerikte yaklaşık 40 dakikalık pot life ve 23 °C’de yaklaşık 24 saatlik kür bilgisi bulunmaktadır.

Bunlar tamamen farklı kavramlardır.

Pot life, uygulama süresidir.

Kür süresi, bağlantının özelliklerini geliştirdiği dönemdir.

Epoksinin 40 dakika sonra uygulama için fazla kıvamlı hale gelmesi, bağlantının 40 dakika içerisinde tam mekanik dayanımına ulaştığı anlamına gelmez.

Benzer biçimde parça birkaç saat sonra elle dikkatlice taşınabiliyor olsa bile nihai servis yüküne hazır olduğu varsayılmamalıdır.

Kür süreci boyunca parçalar doğru konumda tutulmalıdır.

Bağlantıya erken yük uygulanması yapıştırıcı hattında hareket oluşturabilir.

Bu durum özellikle yüksek mekanik yük taşıyan veya hassas hizalama gerektiren montajlarda önemlidir.

Isıl kür karışım oranındaki hatayı düzeltir mi?

Hayır.

Paylaşılan TDS metninde 60 °C’de yaklaşık 2 saatlik hızlandırılmış kür seçeneği belirtilmektedir.

Bu uygulama doğru hazırlanmış sistemin kür süresini hızlandırmak amacıyla değerlendirilir.

Yanlış komponent oranını düzeltmek için kullanılmaz.

Örneğin sertleştirici oranı hatalıysa 60 °C’ye çıkarılması kimyasal dengeyi yeniden 100:50 haline getirmez.

Bu nedenle ısı kürü ile doğru karışım birbirinin alternatifi değildir.

Önce oran ve homojenlik doğru olmalıdır.

Daha sonra uygun kür koşulu seçilmelidir.

Isıl kür planlanırken yalnızca yapıştırıcı değil, bütün assembly dikkate alınmalıdır.

Plastik parça varsa 60 °C’ye uygun mu?

Boya etkileniyor mu?

Kompozit reçine sistemi uygun mu?

Elektronik komponent bulunuyor mu?

Bu kontroller yapılmalıdır.

Epoksi ağırlık hacim oranı neden yanlış yorumlanır?

Epoksi ağırlık hacim oranı konusunda en yaygın hata, teknik dokümanda verilen iki sayının hangi ölçüm sistemine ait olduğunun gözden kaçırılmasıdır.

Örneğin “100:50” ifadesini gören operatör iki kap kullanarak iki hacim reçine ve bir hacim sertleştirici hazırlayabilir.

Ancak doküman ağırlıkça 100:50 diyorsa bu uygulama aynı oranı vermeyebilir.

İkinci hata terazide hacimsel işaretlere güvenmektir.

Üçüncü hata farklı komponent yoğunluklarını göz ardı etmektir.

Dördüncü hata bir Araldite ürününün oranını başka bir Araldite ürününe uygulamaktır.

Ürün ailesindeki bütün iki komponentli yapıştırıcılar aynı karışım oranına sahip değildir.

Örneğin farklı epoksi sistemleri 100:80, 100:40 veya farklı oranlarda tanımlanabilir. Bu nedenle ürün adı değiştiğinde eski reçetenin otomatik olarak kullanılmaması gerekir.

Her sistem kendi teknik dokümanındaki değerle hazırlanmalıdır.

İki bileşenli karıştırma sırasında hava nasıl azaltılır?

İki bileşenli karıştırma sırasında spatulayı çok hızlı şekilde çırpmak karışım içerisine hava sürükleyebilir.

Bu özellikle geniş yapıştırma alanlarında veya kontrollü bond line gereken montajlarda istenmeyebilir.

Karıştırma kontrollü ve homojen yapılmalıdır.

Malzeme spatulayla kendi üzerine katlanabilir.

Kabın kenarları sıyrılabilir.

Ani ve çok hızlı hareketlerden kaçınılabilir.

Amaç köpürtmek değil iki komponenti tamamen bir araya getirmektir.

Kartuş sistemlerinde statik mikser kullanımı manuel karıştırmadan kaynaklanan bazı değişkenlikleri azaltabilir.

Ancak mikser içerisindeki ilk çıkışın homojenliği kontrol edilmelidir.

İki komponentten biri gecikmeli geliyorsa ilk çıkan malzeme doğru oranda olmayabilir.

Bu nedenle seri üretim prosedüründe başlangıç kontrolü tanımlanabilir.

Karışımın homojen olduğu nasıl anlaşılır?

Renk ve görünüm değişimi pratik kontrol sağlayabilir.

Paylaşılan TDS içeriğinde karışım görünümü sarımsı gri olarak tanımlanmaktadır.

Karıştırma sırasında belirgin renk çizgileri veya farklı tonlu bölgeler kalıyorsa sistem tam homojen olmayabilir.

Ancak yalnızca renge güvenmek de yeterli değildir.

Benzer renkte iki komponent kullanılıyorsa görsel kontrol sınırlı olabilir.

Bu nedenle belirlenmiş karıştırma yöntemi ve süre yaklaşımı kullanılmalıdır.

Kritik üretimde karışım prosedürü operatör eğitimine dahil edilmelidir.

Yeni operatörün yalnızca “iyice karıştır” talimatıyla çalışması yerine proses adımlarının net olması daha güvenilir sonuç sağlar.

Seri üretimde oran nasıl kayıt altına alınabilir?

Seri üretimde Araldite karışım oranı prosesinin kayıt altına alınması, yapıştırılmış parçalar arasında tekrar edilebilirliği güçlendirebilir.

Batch numarası tutulabilir.

Reçine miktarı kaydedilebilir.

Sertleştirici miktarı kaydedilebilir.

Karıştırma başlangıç zamanı izlenebilir.

Uygulama bitiş zamanı takip edilebilir.

Kür başlangıcı kaydedilebilir.

Üretim sıcaklığı kritikse ortam bilgisi alınabilir.

Bu yaklaşım ileride bağlantıda problem görüldüğünde geriye dönük inceleme yapmayı kolaylaştırır.

Örneğin aynı vardiyada üretilen bütün parçalarda sorun varsa ortak batch veya proses adımı araştırılabilir.

Yalnızca tek komponentte problem görülüyorsa lokal yüzey hazırlığı veya fikstürleme gibi başka faktörler incelenebilir.

100:50 oranı bütün Araldite ürünleri için geçerli midir?

Hayır.

Paylaşılan içerikte 100:50 oranı Araldite 2015 sistemi için verilmiştir.

Bu oran Araldite markası altındaki bütün ürünlere genellenmemelidir.

Farklı ürünlerin reçine ve sertleştirici kimyası değişebilir.

Dolayısıyla karışım oranları da farklı olabilir.

Bir üretim hattında birden fazla Araldite kullanılıyorsa reçete karışıklığını önlemek önemlidir.

Ürün kapları açık biçimde tanımlanabilir.

Dozaj ekipmanları ürün bazında ayarlanabilir.

Operatör talimatlarında sistem adı ve oran birlikte yazılabilir.

Bu yaklaşım özellikle benzer ambalajlı farklı ürünlerin aynı çalışma alanında kullanıldığı tesislerde önemlidir.

Kürlenme sonrası mekanik değerler nasıl değerlendirilmelidir?

Paylaşılan Araldite 2015 içeriğinde yaklaşık 20–25 MPa kesme dayanımı ve %10–15 kopma uzaması belirtilmektedir.

Bu değerler ürünün yüksek dayanım ile kontrollü esneklik arasında dengeli bir yapısal karakter sunduğunu ifade etmek için kullanılmaktadır.

Ancak bu değerlerin elde edilmesi yalnızca doğru oranla karıştırmaya bağlı değildir.

Yüzey hazırlığı önemlidir.

Bağlantı geometrisi önemlidir.

Kür koşulu önemlidir.

Malzeme türü önemlidir.

Bond line kalınlığı önemlidir.

Dolayısıyla doğru 100:50 oranı gerekli şartlardan biridir fakat tek şart değildir.

Örneğin doğru karışım yağlı metal üzerine uygulanırsa aderans düşük olabilir.

Yüzey çok iyi hazırlanmış fakat oran hatalıysa kür performansı etkilenebilir.

Yani bağlantının başarısı zincirin bütün adımlarının doğru olmasına bağlıdır.

Üretimde yapılmaması gereken karıştırma hataları

En sık görülen hatalardan biri oranı göz kararı hazırlamaktır. İkinci hata ağırlık oranını hacim oranı gibi uygulamaktır. Üçüncü hata daha hızlı kür için sertleştirici miktarını artırmaktır. Dördüncü hata yalnızca karışımın ortasını karıştırıp kabın kenarlarını ihmal etmektir. Beşinci hata gereğinden büyük batch hazırlamaktır. Altıncı hata pot life süresinin sonuna gelmiş malzemeyi yeni karışımla birleştirmektir. Yedinci hata kartuş sisteminde yanlış statik mikser kullanmaktır. Sekizinci hata çalışma süresi geçmiş yapıştırıcıyı kıvamını inceltmeye çalışarak tekrar kullanmaktır. Dokuzuncu hata farklı Araldite ürünlerinin karışım oranlarını birbirine taşımaktır. Onuncu hata kür sorunu yaşandığında ölçüm kayıtlarını kontrol etmeden yalnızca sıcaklığı yükseltmektir.

Bu hataların önemli bölümü ürün değiştirerek değil, ölçüm ve uygulama prosedürünü standardize ederek önlenebilir.

Endüstri Teknik ile karışım ve uygulama prosesinin planlanması

İki bileşenli epoksi yapıştırıcılarda ürünün teknik performansı doğru komponent oranıyla başlar ancak bununla tamamlanmaz.

Araldite 2015 için paylaşılan TDS içeriğinde A:B oranı ağırlıkça 100:50 olarak verilmiştir. Yaklaşık 40 dakikalık pot life, 23 °C’de yaklaşık 24 saatlik kür ve 60 °C’de hızlandırılmış kür seçeneği üretim planının diğer önemli parametreleridir.

Endüstri Teknik’in 1961 yılından bu yana sürdürdüğü sanayi odaklı yaklaşımda, yapıştırıcı yalnızca ürün kodu olarak değil uygulamanın tamamı içerisinde değerlendirilir.

Manuel tartım mı kullanılacak?

Otomatik dozaj mı yapılacak?

Batch miktarı ne kadar?

Uygulama kaç dakika sürüyor?

Geniş yüzey mi yapıştırılıyor?

Parçalar nasıl fikstürleniyor?

Oda sıcaklığında mı kürlenecek?

Isıl proses uygulanabilir mi?

Bu sorular netleştirildiğinde epoksi ağırlık hacim oranı ve iki bileşenli karıştırma konuları üretim talimatının ölçülebilir bir parçasına dönüştürülebilir.

Bu çerçevede Araldite karışım oranı doğru tartım, homojen karışım, kontrollü çalışma süresi ve uygun kür şartlarıyla birlikte yönetildiğinde Araldite 2015’in paylaşılan teknik özelliklerinden daha tutarlı biçimde yararlanılmasına yardımcı olur.

İletişim

Endüstri Teknik Ltd. Şti.

Adres: Aşağı Yahyalar Mah. 995/1. Sokak No:5 (7. Kat) D:27 (Ofis Anadolu) Yenimahalle / Ankara

Telefon: 0312 925 54 74

Faks: 0312 925 64 84

E-posta: info@endustriteknik.com

Araldite 2015 ve diğer iki komponentli epoksi sistemlerinde ağırlıkça dozajlama, manuel veya otomatik karıştırma, çalışma süresi, kür planlaması ve üretim prosesinin standardizasyonu konusunda uygulama şartlarınızı Endüstri Teknik ile paylaşarak teknik değerlendirme alabilirsiniz.