Araldite kopma analizi

Araldite kopma analizi, Endüstri Teknik açısından yapıştırılmış bir bağlantının yalnızca kaç kilogram veya kaç MPa yükte ayrıldığını görmek değil, kırılmanın tam olarak nerede başladığını ve hangi tabaka boyunca ilerlediğini belirlemek için yapılan teknik incelemedir. Epoksi bağlantı başarısız olduğunda yapıştırıcı yüzeyden ayrılmış olabilir, epoksi kendi bünyesinde kırılmış olabilir, boya veya kaplama metalden kalkmış olabilir ya da kompozit ve plastik gibi substratların kendisi zarar görmüş olabilir. Bu farklı sonuçların tamamını yalnızca “Araldite tutmadı” şeklinde değerlendirmek, gerçek problem kaynağının gözden kaçmasına neden olabilir.

Yapısal epoksilerde sağlıklı bir yapıştırma hata analizi, kopmuş parçanın iki tarafının birlikte incelenmesini gerektirir. Bir yüzeyde yapıştırıcı kalırken karşı yüzey tamamen temizse aderans problemi düşünülebilir. Her iki tarafta da epoksi kalıntıları görülüyorsa kohezif kırılma söz konusu olabilir. Boya epoksiyle birlikte metalden ayrılmışsa yapıştırıcıdan önce kaplama sistemi değerlendirilmelidir.

Bu nedenle adezif kohezif kopma epoksi uygulamalarında temel teşhis yöntemlerinden biridir. Bağlantının mekanik test sonucu tek başına yeterli değildir; kopma modu, yüzey hazırlığı, karışım oranı, kür koşulları, bond line kalınlığı ve yükleme geometrisiyle birlikte yorumlanmalıdır.

Araldite kopma analizi neden yalnızca dayanım değerine bakmaz?

Araldite kopma analizi yapılırken test cihazında görülen maksimum kuvvet önemli olmakla birlikte, tek başına bağlantının neden başarısız olduğunu açıklamaz.

İki numune aynı yükte kopabilir fakat tamamen farklı nedenlerle başarısız olabilir.

İlk numunede epoksi metal yüzeyden temiz şekilde ayrılabilir.

İkinci numunede yapıştırıcı metal üzerinde kalır ancak epoksinin kendisi ortadan kırılabilir.

Her iki testte maksimum yük benzer olsa bile proses açısından çıkarılacak sonuç farklıdır.

İlk durumda yüzey temizliği, yüzey aktivasyonu veya yapıştırıcı-yüzey uyumu araştırılır.

İkinci durumda aderansın gerçekleştiği, sınırlayıcı mekanizmanın yapıştırıcının kendi gövdesi veya bağlantının yük dağılımı olduğu düşünülebilir.

Başka bir örnekte metal üzerindeki boya tabakası epoksiyle birlikte kalkabilir.

Burada Araldite boya yüzeyine güçlü bağlanmış olabilir. Problem boya-metal aderansında bulunur.

Bu ayrım özellikle endüstriyel kalite çalışmalarında önemlidir.

Yanlış teşhis yapılırsa aslında yüzey temizliği problemi bulunan hatta daha yüksek dayanımlı epoksi denenebilir veya zayıf boya sistemi bulunan parçaya gereksiz primer uygulanabilir.

Sorunun doğru katmanda bulunması gerekir.

Adezif kopma nedir?

Adezif kopma, yapıştırıcının yapıştırdığı yüzeylerden biriyle olan arayüzden ayrılmasıdır.

Örneğin epoksi ile alüminyum arasındaki bağlantı tamamen açılır ve metal yüzey büyük ölçüde temiz kalırsa adezif ayrılma düşünülebilir.

Benzer durum paslanmaz çelikte, boyalı yüzeyde, plastik veya kompozitte de görülebilir.

Adezif kopmanın olası nedenleri çok farklıdır.

Yüzeyde yağ bulunabilir.

Kalıp ayırıcı olabilir.

Metal üzerinde işlem sıvısı kalabilir.

Kompozitte yüzey kontaminasyonu olabilir.

Plastik düşük yüzey enerjisine sahip olabilir.

Epoksi çalışma süresinin sonuna yaklaşmış halde uygulanmış olabilir.

Yüzey çok uzun süre hazırlıktan sonra açık ortamda bekletilmiş olabilir.

Yanlış temizleyici kalıntı bırakmış olabilir.

Dolayısıyla adezif kopma görüldüğünde ilk yapılması gereken doğrudan yapıştırıcının yetersiz olduğu sonucuna varmak değildir.

Yüzey zinciri incelenmelidir.

Kohezif kopma ne anlama gelir?

Kohezif kopmada yapıştırıcı ile substrat arasındaki aderans korunurken kırılma yapıştırıcı tabakasının kendi içerisinde gerçekleşir.

Kopmuş iki yüzeyin her ikisinde de epoksi kalıntısı görülebilir.

Bu durum çoğu zaman yüzey aderansının epoksinin kendi iç dayanımından daha yüksek olduğunu gösteren önemli bir gözlemdir.

Ancak kohezif kırılma otomatik olarak “mükemmel bağlantı” anlamına da gelmez.

Bağlantı çok düşük yükte kohezif olarak kırılmış olabilir.

Epoksi yanlış oranda hazırlanmış olabilir.

Yetersiz kür nedeniyle kendi iç dayanımı düşük kalmış olabilir.

Aşırı kalın yapıştırıcı hattı bulunabilir.

Ekzotermik reaksiyon veya başka proses problemi kür yapısını etkilemiş olabilir.

Yani kopma modu ile mekanik sonuç birlikte okunmalıdır.

Bu nedenle adezif kohezif kopma epoksi değerlendirmesinde “kohezif = iyi, adezif = kötü” kadar basit bir sınıflandırma yapılmamalıdır.

Gerçek yük seviyesi ve servis gereksinimi de değerlendirilmelidir.

Araldite kopma analizi adezif ayrılmada nasıl yapılır?

Araldite kopma analizi adezif ayrılmada öncelikle hangi arayüzün açıldığı belirlenerek başlar. Metal-epoksi bağlantıda metal yüzey mi temiz kalmış, yoksa karşı yüzeyde mi ayrılma gerçekleşmiş olduğu incelenmelidir.

Metal yüzeyde adezif ayrılma görülüyorsa yüzey hazırlığı ilk kontrol alanıdır.

Parça yağdan arındırılmış mı?

Mekanik aşındırma gerekiyorsa yapılmış mı?

Aşındırma sonrası yüzey tekrar temizlenmiş mi?

Hazırlanmış yüzeye çıplak elle dokunulmuş mu?

Parça uzun süre açık üretim ortamında beklemiş mi?

Boyalı yüzeyde durum daha farklı olabilir.

Epoksi boya üzerinden temiz şekilde ayrılıyorsa boya-yapıştırıcı arayüzü araştırılır.

Kompozitte kalıp ayırıcı veya reçine açısından zengin zayıf yüzey tabakası bulunabilir.

Plastiklerde ise polimer türü kritik hale gelir. PP ve PE gibi düşük yüzey enerjili plastiklerde standart yapısal epoksinin işlem görmemiş yüzey üzerinde güçlü aderans göstermesi beklenmemelidir.

Adezif ayrılma bu nedenle yalnızca ürün problemi değil, yüzey ve proses problemi olarak ele alınmalıdır.

Araldite kopma analizi kohezif kırılmada ne gösterir?

Araldite kopma analizi kohezif kırılmada epoksinin kendi tabakası içerisindeki kırılma karakterini inceler. Yapıştırıcının her iki yüzey üzerinde kalması, aderansın en azından kırılmanın gerçekleştiği seviyeye kadar korunduğunu gösterebilir.

Bu noktada kırılma yüzeyinin dağılımı önemlidir.

Bütün bağlantı alanı boyunca mı epoksi ikiye ayrılmış?

Sadece kenar bölgede mi kırılma başlamış?

Merkez sağlamken uçlardan mı ilerlemiş?

Hava boşluklarının çevresinde mi çatlak oluşmuş?

Bu bilgiler bağlantı geometrisinin etkisini anlamaya yardımcı olabilir.

Örneğin kırılma sürekli olarak bindirme uçlarından başlıyorsa yalnızca epoksinin mukavemetini artırmak yerine yük transferi ve soyulma gerilimleri değerlendirilmelidir.

Çok kalın bond line içerisinde düzensiz kohezif kırılma varsa uygulama miktarı ve parça toleransı incelenebilir.

Ayrıca kür koşulları kontrol edilmelidir.

İki bileşenli epoksi doğru oranda hazırlanmış mı?

Tam homojen karışmış mı?

Tanımlanan kür süresi tamamlanmış mı?

Parça erken yüklenmiş mi?

Bunların her biri kohezif performansı değiştirebilir.

Karışık kopma modu nedir?

Gerçek endüstriyel bağlantılarda bütün yüzeyin yalnızca tek kopma modunu göstermesi şart değildir.

Bağlantının bir bölümünde adezif ayrılma, başka bölümünde kohezif kırılma görülebilir.

Buna karışık kopma davranışı denebilir.

Örneğin geniş bir alüminyum panelde bağlantının merkezinde epoksi kendi içerisinden kırılırken kenarlarda metal yüzeyden temiz ayrılabilir.

Bu durum yüzey temizliğinin homojen olmadığını gösterebilir.

Bir başka ihtimal, kenarlardaki soyulma geriliminin merkezdeki kesme geriliminden çok daha yüksek olmasıdır.

Kompozit-metal bağlantıda epoksi metal tarafında kohezif davranırken CFRP’nin üst reçine tabakası bazı bölgelerde ayrılabilir.

Bu tür sonuçlar tek bir kelimeyle raporlanmamalıdır.

Bağlantı yüzeyi bölgelere ayrılarak incelenebilir.

Yaklaşık hangi bölümün hangi kopma tipini gösterdiği kayıt altına alınabilir.

Seri üretimde zaman içerisindeki değişiklik böylece daha kolay fark edilir.

Substrat kopması neden önemlidir?

Bazen yapıştırıcı ve yapıştırıcı-yüzey arayüzü bağlantının en güçlü bölgeleri haline gelir ve kırılma doğrudan yapıştırılan malzemenin kendisinde gerçekleşir.

İnce plastik parça çatlayabilir.

Kompozit laminat katmanlar arasında ayrılabilir.

Kırılgan seramik zarar görebilir.

İnce metal plastik deformasyona uğrayabilir veya yırtılabilir.

Böyle bir durumda daha güçlü epoksi kullanmak bağlantının taşıma kapasitesini artırmayabilir.

Sınırlayıcı unsur substratın kendisidir.

Özellikle CFRP uygulamalarında yapıştırıcı yüzey reçinesine güçlü şekilde bağlanabilir fakat yük arttığında kompozitin üst laminat katmanı ayrılabilir.

Bu sonuç yapıştırma prosesinin başarısız olduğu anlamına gelmeyebilir; tasarım yükünün substrat kapasitesini zorladığını gösterebilir.

Bu nedenle yapıştırma hata analizi substrat hasarını ayrı bir kategori olarak değerlendirmelidir.

Araldite kopma analizi boyalı ve kaplı yüzeylerde nasıl yorumlanır?

Araldite kopma analizi boyalı yüzeylerde çıplak metal bağlantısından daha fazla katmanı incelemek zorundadır. Yükün geçtiği zincir metal, kaplama ve epoksi şeklindedir.

Epoksi boya üzerinde kalırken boya metalden ayrılırsa problem boya-metal arayüzünde olabilir.

Metal üzerinde boya kalır fakat epoksi temiz ayrılırsa yapıştırıcı-boya aderansı araştırılır.

Epoksinin üzerinde boya bulunurken metal üzerinde de boya görülüyorsa boya kendi içerisinde kırılmış olabilir.

Galvanizli, anodize veya başka kaplamalı metallerde de aynı yaklaşım kullanılabilir.

Bağlantının gerçekte hangi yüzeye yapıldığı bilinmelidir.

“Çelik üzerine Araldite kullandık” ifadesi parça boyalıysa teknik olarak eksiktir.

Epoksi çeliğe değil boyaya bağlanmaktadır.

Bu nedenle numune testleri gerçek üretim kaplaması üzerinde yapılmalıdır.

Kaplama tedarikçisi veya boya formülasyonu değiştiğinde bağlantı yeniden doğrulanabilir.

Yüzey hazırlığı başarısızlık analizinde nasıl kontrol edilir?

Yüzey hazırlığı bağlantı arızalarının araştırılmasında ilk kontrol edilmesi gereken proseslerden biridir.

Ama yalnızca operatöre “temizledin mi?” diye sorulması yeterli değildir.

Temizleme yöntemi incelenmelidir.

Hangi kimyasal kullanıldı?

Bez ne sıklıkla değiştirildi?

Mekanik aşındırma yapıldı mı?

Aşındırma öncesinde yağ alma uygulanmış mı?

Aşındırma sonrasında tekrar temizlik yapılmış mı?

Hazırlanmış parça ne kadar süre bekledi?

Yüzeye tekrar temas edildi mi?

Kompozit parçada kalıp ayırıcı değişmiş mi?

Metal tedarikçisi yeni koruyucu yağ kullanmaya başlamış mı?

Bu sorular yapıştırma hata analizi için ürünün teknik özelliklerinden daha belirleyici hale gelebilir.

Aynı Araldite ürünü aylar boyunca sorunsuz çalışırken bir üretim lotunda ani aderans problemi başladıysa yapıştırıcı lotuyla birlikte yüzey prosesindeki değişiklikler de araştırılmalıdır.

Karışım oranı kopma modunu etkileyebilir mi?

İki bileşenli epoksi sistemlerinde reçine ve sertleştirici oranının yanlış olması kürlenmiş malzemenin özelliklerini etkileyebilir.

Bu durum kohezif dayanımı düşürebilir.

Yüzey yapışkan kalabilir.

Bazı bölgelerde yeterli sertleşme oluşmayabilir.

Karışım heterojense bağlantının farklı bölgeleri farklı özellik gösterebilir.

Bu yüzden kopma analizi sırasında üretim kayıtları önemlidir.

Hangi batch kullanıldı?

Reçine ve sertleştirici ne kadar tartıldı?

Manuel mi karıştırıldı?

Kartuş ve statik mikser mi kullanıldı?

Karıştırma başlangıç saati neydi?

Pot life içerisinde mi uygulandı?

Bu bilgiler bağlantı yüzeyinde görülen belirtilerle birlikte değerlendirilmelidir.

Örneğin iki yüzey üzerinde de yumuşak ve yapışkan epoksi kalması yalnızca yüzey aderans problemi değildir. Kür veya karışım problemi araştırılmalıdır.

Kür eksikliği nasıl anlaşılır?

Yetersiz kür her zaman çıplak gözle kolay anlaşılmaz.

Epoksi dışarıdan sert görünebilir ancak hedeflenen mekanik özelliklerine henüz ulaşmamış olabilir.

Bağlantı erken test edilmiş olabilir.

Ortam sıcaklığı teknik referanstan daha düşük olabilir.

Isıl kür uygulanmışsa gerçek yapıştırıcı hattı hedef sıcaklığa ulaşmamış olabilir.

Kalın metal parçanın termal kütlesi fırın içerisindeki ısınmayı geciktirebilir.

Bu nedenle kalite kaydı içerisinde yalnızca fırın ayarının bulunması yeterli olmayabilir.

Kritik proseslerde gerçek parça sıcaklığı doğrulanabilir.

Numunenin ne kadar süre sonra test edildiği kaydedilmelidir.

Kür tamamlanmadan yapılan test, ürünün gerçek nihai dayanımını temsil etmeyebilir.

Bond line hataları hangi izleri bırakabilir?

Yapıştırıcı hattının çok ince, çok kalın veya düzensiz olması kopma davranışını etkileyebilir.

Aşırı clamp kuvvetiyle epoksi dışarı itilmişse bazı bölgelerde neredeyse kuru temas görülebilir.

Parça toleransı kötüyse bir uçta ince, diğer uçta kalın epoksi bulunabilir.

Geniş yüzeyde hava kapanmışsa boşluk çevresinde çatlak ilerlemesi başlayabilir.

Yetersiz dozajda yüzeyin bazı bölümleri hiç ıslanmamış olabilir.

Kopmuş parçalar incelendiğinde bu izler çoğu zaman görülebilir.

Epoksinin düzenli biçimde bulunmadığı “kuru” alanlar.

Yuvarlak hava boşlukları.

Kenarlarda aşırı taşma izleri.

Yer yer çok kalın yapıştırıcı kütlesi.

Bunlar proses geometrisi hakkında bilgi verir.

Bu nedenle kırılmış parçaların hemen temizlenip atılması yerine önce dokümante edilmesi daha faydalıdır.

Epoksi soyulma yükü hata analizinde nasıl anlaşılır?

Bağlantının bir kenarında başlayıp kademeli olarak ilerleyen ayrılma, yük geometrisinin soyulma etkisi oluşturduğuna işaret edebilir.

Özellikle ince levhalar kolay bükülüyorsa bağlantının uç kısmında açılma momenti oluşabilir.

Bu durumda yapıştırıcı alanı büyük görünse bile gerçek gerilim küçük bir kenar bölgesinde yoğunlaşır.

Katalogdaki yüksek kesme dayanımı problemi çözmeyebilir.

Bağlantının geometri tasarımı değerlendirilmelidir.

Bindirme uzunluğu.

Parça kalınlığı.

Yük ekseni.

Fikstür geometrisi.

Bağlantı kenarlarının rijitliği.

Bunlar incelenmelidir.

Toklaştırılmış bir Araldite sistemi soyulma ve darbe davranışı açısından daha uygun olabilir ancak kötü mekanik tasarım yalnızca ürün değiştirerek tamamen düzeltilemez.

Bu nedenle Araldite kopma analizi neden parçanın iki yüzünü birlikte inceler?

Bu nedenle Araldite kopma analizi yalnızca kırılmış parçanın bir tarafının fotoğrafıyla yapılmamalıdır. İki karşı yüzey birlikte değerlendirildiğinde malzemenin hangi tarafta kaldığı ve kırılmanın hangi katmanda ilerlediği çok daha net anlaşılır.

Örneğin A yüzeyinde epoksi yoksa B yüzeyindeki epoksi tabakası incelenmelidir.

Boya her iki tarafta farklı şekilde kalmış olabilir.

Kompozitte yüzey reçinesi bir taraftan kopup yapıştırıcı üzerinde bulunabilir.

Metal üzerinde çıplak alan görünürken karşı yüzeyde metal kaplama kalıntısı olabilir.

İki parçanın eşleştirilmiş şekilde fotoğraflanması üretim incelemelerinde yararlıdır.

Fotoğraf yanında numune kodu, tarih, ürün lotu, kür koşulu ve test yönü de kayıt altına alınabilir.

Böylece yalnızca görsel değil izlenebilir teknik kayıt elde edilir.

Termal çevrim hangi kopma tipini tetikleyebilir?

Farklı malzemeler sıcaklık değişiminde farklı miktarda hareket ediyorsa yapıştırıcı hattında ek gerilim oluşur.

Metal-kompozit.

Alüminyum-paslanmaz.

Metal-plastik.

Cam-metal.

Bu kombinasyonlarda termal genleşme farkı önem kazanabilir.

Bağlantı oda sıcaklığındaki ilk testte başarılıyken sıcak-soğuk çevrim sonrasında arayüz ayrılması başlayabilir.

Bu durumda ilk yüzey aderansı yeterli görünmesine rağmen uzun süreli termal yük bağlantıyı zorlamış olabilir.

Termal yaşlandırma sonrasında kopma modu değiştirilerek karşılaştırma yapılabilir.

Başlangıçta kohezif kırılan bağlantının çevrim sonrası adezif ayrılmaya dönmesi yüzey arayüzünün çevresel dayanıklılığını araştırmayı gerektirebilir.

Ancak tek bir numune üzerinden genel sonuç çıkarılmamalıdır.

Kimyasal maruziyet arızayı nasıl değiştirir?

Yağ, yakıt, solvent veya başka proses kimyasalları yapıştırıcı gövdesini, yüzey arayüzünü veya kaplamayı etkileyebilir.

Epoksi kimyasala dayanırken boya tabakası zarar görebilir.

Metal kaplama şişebilir veya ayrılabilir.

Plastik substrat kimyasal nedeniyle deformasyon gösterebilir.

Bu nedenle kimyasal maruziyet sonrası bağlantı başarısız olduğunda bütün sistem incelenmelidir.

Özellikle Araldite 2014 gibi kimyasal direnç amacıyla değerlendirilen sistemlerde dahi “birçok kimyasala dayanıklı” ifadesi bütün kimyasallara ve bütün sıcaklıklara sınırsız dayanım şeklinde yorumlanmamalıdır.

Gerçek proses kimyasalı, konsantrasyon, sıcaklık ve maruziyet süresi önemlidir.

Titreşimli uygulamalarda hata analizi nasıl yapılır?

Titreşim statik çekme testinden farklıdır.

Bağlantıya çok sayıda tekrar eden küçük yük gelir.

Bu nedenle başlangıçta görünmeyen kenar kusurları zaman içerisinde büyüyebilir.

Bindirme ucunda küçük çatlak oluşabilir.

Çatlak her yük çevriminde ilerleyebilir.

Sonunda bağlantı ani şekilde ayrılmış gibi görünür.

Bu nedenle titreşimli sistemlerde yalnızca son kopma yüzeyi değil çatlağın muhtemel başlangıç bölgesi de araştırılmalıdır.

Bağlantının aynı kenarında tekrar eden kırılmalar varsa geometri kaynaklı stres yoğunlaşması düşünülebilir.

Bir grup numunenin farklı rastgele yerlerden ayrılması ise proses değişkenliği ihtimalini artırabilir.

Yapıştırma hata analizi için üretim kayıtları neden gereklidir?

Yapıştırma hata analizi yalnızca laboratuvar veya kırık yüzey incelemesi değildir.

Üretim geçmişinin incelenmesi de aynı derecede önemlidir.

Yüzey hazırlığındaki değişiklik.

Yeni boya lotu.

Yeni metal tedarikçisi.

Yeni kompozit kalıp ayırıcı.

Karıştırma ekipmanındaki bakım.

Operatör değişikliği.

Fırın sıcaklığı.

Uygulama süresinin uzaması.

Bunlardan biri bağlantı sonucunu değiştirebilir.

Arıza yalnızca tek parçada meydana gelmişse lokal proses problemi düşünülebilir.

Aynı tarih aralığındaki çok sayıda parçada problem varsa ortak proses değişkeni aranmalıdır.

Bu yaklaşım kök neden bulmayı hızlandırır.

Kopma sonucunu raporlarken ne yazılmalıdır?

İyi bir hata raporu “yapıştırıcı koptu” cümlesinden daha ayrıntılı olmalıdır.

Numunenin yüzeyleri tanımlanmalıdır.

Kopma bölgesi belirtilmelidir.

Adezif, kohezif, substrat veya karışık mod gözlemi yapılmalıdır.

Hangi yüzeyde ne kadar epoksi kaldığı kaydedilebilir.

Boyanın veya kaplamanın ayrılıp ayrılmadığı not edilmelidir.

Kür koşulu ve test tarihi eklenmelidir.

Bağlantının hangi yönde yüklendiği belirtilmelidir.

Bu kayıtlar sonraki numunelerle karşılaştırıldığında üretimin iyileştirilmesini kolaylaştırır.

Özellikle adezif kohezif kopma epoksi sınıflandırmasının düzenli kullanılması, farklı operatörlerin sonuçları aynı terminolojiyle raporlamasına yardımcı olur.

Kopmuş parçaya hemen müdahale edilmemesi neden önemlidir?

Arıza sonrası parçanın yüzeyini temizlemek, kazımak veya epoksi kalıntılarını kaldırmak önemli kanıtların kaybolmasına neden olabilir.

Önce fotoğraf çekilmelidir.

İki yüzey eşleştirilmelidir.

Kopma başlangıcının düşünüldüğü bölge işaretlenebilir.

Varsa renk değişimi, boşluk, yağlı alan veya kaplama ayrılması kayıt altına alınmalıdır.

Daha sonra gerekiyorsa ayrıntılı inceleme yapılabilir.

Bu yaklaşım saha arızalarında özellikle değerlidir.

Çünkü bağlantı laboratuvar ortamında değil, gerçek kullanım sonrasında kırılmıştır ve yüzeydeki izler servis koşulları hakkında bilgi taşıyabilir.

Endüstri Teknik ile kök neden değerlendirmesi

Yapısal yapıştırıcı arızasında ilk tepki olarak farklı Araldite ürününe geçmek her zaman doğru çözüm değildir.

Sorun yüzeyde olabilir.

Karışım oranında olabilir.

Kürde olabilir.

Bond line geometrisinde olabilir.

Boya veya kaplamada olabilir.

Substratın kendi dayanımında olabilir.

Yükleme geometrisi bağlantıyı soyulmaya zorlamış olabilir.

Endüstri Teknik’in 1961 yılından bu yana sürdürdüğü sanayi odaklı yaklaşımda yapıştırılmış bağlantı, ürün ile birlikte bütün proses üzerinden değerlendirilir.

Bu nedenle ürün kodundan önce kırık yüzeyin ne söylediği anlaşılmalıdır.

Doğru Araldite kopma analizi; adezif ve kohezif ayrımın, substrat hasarının, kaplama davranışının, kür koşullarının ve gerçek yük yolunun birlikte değerlendirilmesiyle daha anlamlı hale gelir. Böylece yapıştırma hata analizi yalnızca başarısız parçayı açıklayan bir işlem değil, sonraki üretimlerin daha tekrarlanabilir hale gelmesini sağlayan teknik bir kalite aracına dönüşebilir.

İletişim

Endüstri Teknik Ltd. Şti.

Adres: Aşağı Yahyalar Mah. 995/1. Sokak No:5 (7. Kat) D:27 (Ofis Anadolu) Yenimahalle / Ankara

Telefon: 0312 925 54 74

Faks: 0312 925 64 84

E-posta: info@endustriteknik.com

Metal, kompozit, plastik ve kaplı yüzeylerde yapısal epoksi bağlantılarının kopma modu, adezif-kohezif ayrım, yüzey hazırlığı, bond line, kür ve uygulama kaynaklı problemlerin değerlendirilmesi konusunda Endüstri Teknik ile iletişime geçebilirsiniz.