Çift kartuş tabanca

Çift kartuş tabanca, Endüstri Teknik tarafından iki bileşenli yapıştırıcıyı yalnızca ambalajdan çıkarmaya yarayan basit bir uygulama aracı olarak değerlendirilmez. Reçine ve sertleştiricinin doğru karışım oranıyla, kesintisiz ve homojen biçimde uygulanabilmesi için kartuş geometrisi, tabanca pistonları, statik mikser, çıkış basıncı ve uygulama hızı birbiriyle uyumlu olmalıdır. Yanlış tabanca veya uygun olmayan karıştırıcı kullanıldığında iki bileşen aynı anda ilerlemeyebilir; bağlantının bir bölümü eksik kürlenebilir, yüzey yapışkan kalabilir veya yayımlanan mekanik performansın çok altında sonuç alınabilir.

İki bileşenli epoksi yapıştırıcılarda reçine ve sertleştirici ayrı haznelerde saklanır. Bunun nedeni, bileşenlerin bir araya geldiği anda kimyasal kürlenme reaksiyonunun başlamasıdır. Çift kartuş sistemi, bu bileşenleri uygulama anına kadar birbirinden ayırır. Tabanca tetiğine basıldığında iki piston kartuş haznelerini kontrollü biçimde ilerletir; bileşenler çıkışta statik mikser içine girer ve yapıştırma yüzeyine ulaşmadan önce karıştırılır.

Bu sistem manuel tartım ve karıştırma hatalarını azaltabilir. Ancak kartuş kullanılması karışım oranının her durumda otomatik olarak doğru olacağı anlamına gelmez. Tabancanın piston düzeni kartuş oranına uygun değilse, kartuş haznelerinden biri tıkalıysa, bileşenler farklı sıcaklıklardaysa veya ilk atım kuralı uygulanmadan yapıştırmaya başlanırsa dozaj dengesi bozulabilir.

Statik mikser de yalnızca malzemeyi yönlendiren bir plastik uç değildir. İçindeki sabit karıştırma elemanları reçine ve sertleştirici akışlarını tekrar tekrar böler, yönlendirir ve birleştirir. Uç uzunluğu, iç çapı ve karıştırma elemanı sayısı ürünün viskozitesine ve karışım oranına uygun olmalıdır. Çok kısa bir mikser homojen karışım sağlamayabilir; gereğinden uzun veya dar bir mikser ise uygulama basıncını yükseltebilir, operatörü zorlayabilir ve kartuş sisteminde dengesiz akış oluşturabilir.

Endüstri Teknik, çift kartuş uygulamalarını yalnızca tabanca satışı olarak ele almaz. Kullanılan yapıştırıcının hacimsel karışım oranı, kartuş tipi, statik mikser geometrisi, bağlantıya uygulanacak şerit kalınlığı, üretim çevrimi ve vardiya içindeki duruş süreleri birlikte değerlendirilir. Bu yaklaşım, hem bağlantı kalitesinin tekrarlanabilir olmasını hem de gereksiz ilk atım, uç değişimi ve taşan yapıştırıcı kaynaklı fire azaltma çalışmalarının daha kontrollü yürütülmesini sağlar.

Çift kartuş tabanca nasıl çalışır?

Çift kartuş tabanca, birbirinden ayrı iki hazneye sahip kartuşun eş zamanlı olarak sıkılmasını sağlar. Kartuşun bir bölümünde reçine, diğer bölümünde sertleştirici bulunur. Tabancanın iki itici pistonu tetiğe uygulanan kuvveti kartuş pistonlarına aktarır ve bileşenlerin çıkışa doğru ilerlemesini sağlar.

Kartuşların hazne büyüklükleri, ürünün hacimsel karışım oranına göre tasarlanır. Hacimce 1:1 karışım gereken sistemde iki hazne eşit hacimli olabilir. Hacimce 2:1, 4:1 veya farklı oran isteyen ürünlerde ise hazne çapları veya piston alanları birbirinden farklıdır. Bu nedenle yalnızca kartuşun dış boyutuna bakarak tabanca seçilmemelidir.

Tabancanın itici plakaları kartuş pistonlarına tam oturmalıdır. Küçük, eğri veya uyumsuz piston plakası bir hazneye daha fazla kuvvet uygulayabilir. Sonuç olarak reçine ve sertleştirici teorik olarak doğru tasarlanmış kartuştan çıksa bile gerçek uygulama oranı değişebilir.

Manuel tabancalarda uygulama basıncı operatörün tetiğe uyguladığı kuvvetle oluşur. Pnömatik veya otomatik sistemlerde ise basınç daha düzenli yönetilebilir. Bununla birlikte daha yüksek basınç her zaman daha iyi sonuç sağlamaz. Kartuşun izin verdiği seviyenin üzerindeki basınç gövdede deformasyon, sızıntı veya bileşenlerin piston arkasına kaçması gibi problemlere neden olabilir.

Yapıştırıcı statik miksere girdikten sonra kürlenme süresi işlemeye başlar. Tabanca bırakıldığında karıştırıcı içindeki ürün reaksiyonu durdurmaz. Uzun üretim aralarında mikser içindeki karışım koyulaşabilir ve sonraki uygulamada basınç artışına ya da düzensiz şerit oluşmasına yol açabilir.

Bu nedenle çift kartuş sisteminin çalışma talimatı; başlangıç kontrolünü, ilk atım miktarını, uygulanacak şerit geometrisini, kabul edilebilir duruş süresini ve mikser değiştirme koşullarını içermelidir. Prosesin yalnızca operatör deneyimine bırakılması vardiyalar arasında önemli kalite farklılıkları oluşturabilir.

Çift kartuş tabanca karışım oranını nasıl korur?

Çift kartuş tabanca karışım oranını, kartuşun iki haznesini tasarlanan hacim oranına uygun hızda ilerleterek korur. Buradaki temel kavram hacimsel orandır. Yapıştırıcının teknik veri sayfasında ağırlıkça ve hacimce farklı oranlar bulunabilir; kartuş sistemi çoğunlukla hacimsel dozaj üzerinden çalışır.

Reçine ve sertleştiricinin yoğunlukları farklı olduğunda ağırlıkça eşit olmayan iki bileşen, hacimce eşit miktarda kullanılabilir. Bu nedenle teknik belgede ağırlıkça 100:80, hacimce 100:100 oranı bulunan bir yapıştırıcı çift kartuş içinde eşit hacimle dozajlanabilir. Aynı ürün manuel tartılacaksa eşit gram kullanılması yanlış olur.

Kartuş oranıyla tabanca tipi birbiriyle eşleşmelidir. Eşit hazneli kartuş, piston hareketlerini farklılaştıran uygun olmayan bir tabancayla kullanılmamalıdır. Farklı oranlı kartuş da yalnızca dış ölçüsü tabancaya sığıyor diye 1:1 tabancaya takılmamalıdır.

Karışım oranı kartuşun başlangıcında da kontrol edilmelidir. Saklama veya taşıma sırasında bileşenlerden biri çıkış ağzına daha yakın olabilir. Kartuş kapağı açıldıktan sonra doğrudan mikser takılıp parçaya uygulama yapılması, ilk bölümde reçine ya da sertleştirici ağırlıklı karışım oluşmasına neden olabilir.

Kartuş çıkışlarının ikisinden de malzemenin serbest ve benzer biçimde ilerlediği doğrulanmalıdır. Bir kanalda kurumuş ürün, kapak kalıntısı veya üretimden gelen tıkanıklık varsa diğer bileşen daha önce çıkmaya başlar. İlk atım kuralı bu dengesiz başlangıcın yapıştırma yüzeyine taşınmasını önlemeye yardımcı olur.

Bileşen sıcaklıkları da dozajı etkileyebilir. Reçine soğuk ve yüksek viskoziteli, sertleştirici daha sıcak ve akışkan durumdaysa tabanca kuvveti iki haznede farklı basınçlar oluşturabilir. Kartuşlar uygulamadan önce üreticinin izin verdiği dengeli ortam koşullarında bekletilmelidir.

Statik mikser nedir?

Statik mikser, çift kartuşun çıkışına takılan ve hareketli motor veya karıştırıcı kanat kullanmadan iki bileşeni homojenleştiren uygulama ucudur. İç yapısında peş peşe yerleştirilmiş sabit karıştırma elemanları bulunur. Reçine ve sertleştirici her elemanda bölünür, yön değiştirir ve yeniden birleşir.

Karıştırma elemanı sayısı arttıkça bileşenlerin birbirine dağılma seviyesi gelişebilir. Ancak daha uzun mikser aynı zamanda daha yüksek akış direnci oluşturur. Özellikle pasta kıvamındaki yapıştırıcılarda gereğinden dar ve uzun uç kullanılması tabanca tetiğindeki kuvveti artırır.

Statik mikserin giriş bağlantısı kartuş çıkışına uygun olmalıdır. Uyumlu görünmeyen bir uç zorlanarak takılırsa sızdırmazlık bozulabilir ve reçine ile sertleştirici mikser girişinde birbirlerinin kanalına geri kaçabilir. Kartuş daha sonra kapatıldığında bileşenler çıkış bölgesinde kürlenerek ambalajı kullanılamaz hâle getirebilir.

Mikserin iç çapı uygulama şeridini de etkiler. İnce çıkış ucu hassas dozaj sağlayabilir; fakat yüksek basınç ve yavaş uygulama oluşturur. Geniş uç daha hızlı akış sağlayabilir ancak küçük bağlantılarda fazla ürün ve taşma riski meydana getirebilir.

Uca sonradan daraltıcı nozül takılacaksa toplam basınç kaybı göz önünde bulundurulmalıdır. Çok küçük kesilmiş nozül, operatörü daha fazla kuvvet uygulamaya yöneltir ve kartuş pistonlarından birinin diğerine göre farklı ilerlemesine neden olabilir.

Statik mikser tek kullanımlık olarak değerlendirilmelidir. İçinde kürlenmiş epoksi bulunan uç solventle temizlenip yeniden kullanılmamalıdır. Karıştırma elemanlarında kalan sert malzeme akış yollarını değiştirerek sonraki karışımın homojenliğini bozabilir.

Çift kartuş tabanca statik mikserle neden birlikte kullanılmalıdır?

Çift kartuş tabanca statik mikser olmadan iki bileşeni yüzeye ayrı şeritler hâlinde çıkarabilir; ancak reçine ile sertleştirici bağlantı içinde kendiliğinden yeterli şekilde karışmaz. Parçaların kapatılması da homojen karıştırma sağlamaz. Bazı bölgelerde reçine, bazı bölgelerde sertleştirici yoğunluğu oluşur ve eksik kürlenme meydana gelir.

Statik mikser, karışımı uygulama öncesinde homojenleştirerek bağlantının tamamında daha dengeli kimyasal reaksiyon oluşturulmasına katkı sağlar. Karışmış ürün doğrudan yüzeye çıktığı için ayrı kapta tartım, spatulayla karıştırma ve ürünü ikinci kez uygulama ekipmanına aktarma ihtiyacı azalır.

Bu sistem özellikle seri üretimde operatör farklılıklarını sınırlandırabilir. Manuel karıştırmada kişinin karıştırma süresi, spatula hareketi ve kabın kenarlarını sıyırma biçimi sonucu etkiler. Doğru seçilmiş kartuş ve mikser kombinasyonunda bu değişkenlerin önemli bölümü mekanik olarak kontrol edilir.

Bununla birlikte statik mikser kullanılması yüzey hazırlığı, kür sıcaklığı veya uygulama kalınlığı problemlerini çözmez. Homojen karışmış yapıştırıcı yağlı veya gevşek yüzeye uygulanırsa yine bağlantı başarısız olabilir.

Mikserden çıkan ürünün rengi ve kıvamı gözle kontrol edilmelidir. Bileşenler farklı renkteyse tam karışım tekdüze bir ton oluşturmalıdır. Çizgili, damarlı veya iki ayrı renk görülen ürün parçaya uygulanmamalıdır.

Bileşenlerin birbirine yakın renklerde olduğu sistemlerde yalnızca görsel kontrol yeterli değildir. Proses başlangıcında standart kür numunesi hazırlanabilir ve belirlenen sürede sertlik, yüzey yapısı veya basit mekanik kontrol yapılabilir.

İlk atım kuralı nedir?

İlk atım kuralı, yeni kartuş açıldığında veya yeni statik mikser takıldığında çıkan başlangıç miktarının doğrudan parçaya uygulanmamasıdır. Kartuşun iki çıkışı dengelenene ve mikser tamamen doğru oranlı karışımla dolana kadar belirli miktar ayrı bir atık yüzeyine alınır.

Bu işlem iki aşamada uygulanabilir. Öncelikle mikser takılmadan kartuş çıkışlarından iki bileşenin aynı anda ve kesintisiz ilerlediği kontrol edilir. Daha sonra çıkışlar temizlenir, statik mikser takılır ve karışmış ürünün homojen yapıya ulaştığı görülene kadar kısa bir ilk atım gerçekleştirilir.

İlk atım miktarı her ürün ve mikser için aynı değildir. Mikserin iç hacmi, kartuş çıkış geometrisi ve bileşenlerin başlangıç dengesi gerekli miktarı değiştirir. Üretim hattında deneme yapılarak güvenilir en düşük ilk atım miktarı belirlenmelidir.

Gereğinden az ilk atım yapılması bağlantının başlangıç bölümüne oran dışı ürün taşınmasına neden olabilir. Gereğinden fazla atım ise yapıştırıcı firesini artırır. Amaç başlangıç güvenliğini korurken alışkanlıkla büyük miktar ürün atmaktan kaçınmaktır.

İlk atımın temiz bir kontrol kartı üzerine alınması karışım görünümünü incelemeyi kolaylaştırır. Kart üzerinde tarih, vardiya, kartuş lotu ve operatör bilgisi kaydedilirse kalite probleminde başlangıç karışımı geriye dönük olarak değerlendirilebilir.

Atılan ürün tekrar kartuşa, karıştırma kabına veya bağlantıya geri eklenmemelidir. Başlangıç bölümünün oranı şüpheli olduğundan başka uygulamada kullanılması kalite riskini yalnızca farklı bir parçaya taşır.

Çift kartuş tabanca ilk atım kuralıyla nasıl hazırlanır?

Çift kartuş tabanca hazırlanırken kartuşun doğru ürün, doğru oran ve doğru son kullanım bilgisine sahip olduğu kontrol edilmelidir. Kartuş gövdesinde çatlak, piston çevresinde sızıntı veya çıkışta sertleşmiş ürün bulunmamalıdır.

Kartuş tabancaya yerleştirildikten sonra piston plakalarının iki hazneye düzgün oturduğu görülmelidir. Tabanca eğri tutulmamalı ve kartuş gövdesini zorlayan uyumsuz adaptör kullanılmamalıdır.

Kapak çıkarıldıktan sonra çıkış ağızları incelenmelidir. İki bileşenin birbirine bulaşmasını önlemek için kirli bir spatula veya bezle iki kanal birlikte silinmemelidir.

Mikser takılmadan tetiğe düşük kuvvet uygulanarak her iki çıkıştan da ürün geldiği doğrulanmalıdır. Bir bileşen önce çıkıyorsa iki akış dengelenene kadar kontrollü biçimde ilerletme yapılmalıdır.

Çıkış çevresi temizlendikten sonra uygun statik mikser kartuşa sabitlenmelidir. Bağlantı tam oturmalı, fakat kartuş ağzını kıracak ölçüde zorlanmamalıdır.

Mikser takıldıktan sonra ürün kontrol yüzeyine sıkılmalıdır. Karışım homojen renk ve kıvama ulaştığında gerçek parçaya geçilebilir. İlk atım miktarı proses talimatında tanımlanmalı ve operatörün göz kararına bırakılmamalıdır.

Üretim uzun süre durursa mikser içindeki yapıştırıcının çalışma süresi takip edilmelidir. Ürün koyulaşıyor, şerit kesiliyor veya tabanca kuvveti belirgin artıyorsa mikser değiştirilmelidir. Tıkanmış ucu yüksek kuvvetle açmaya çalışmak kartuşa ve dozaj oranına zarar verebilir.

Fire azaltma nasıl yapılır?

Fire azaltma, ilk atım kuralını kaldırmak veya daha az yapıştırıcı uygulayarak bağlantı kalitesinden ödün vermek anlamına gelmez. Amaç, güvenli başlangıç miktarını, yapıştırma şeridini ve mikser kullanım süresini ölçülebilir biçimde optimize etmektir.

İlk olarak bağlantının gerçek yapıştırıcı hacmi hesaplanmalıdır. Gereken miktar, yapıştırma alanı ile hedef film kalınlığının çarpımından hareketle tahmin edilebilir. Kenarlardan sürekli büyük miktarda taşan ürün kullanılıyorsa uygulama şeridi gereğinden kalın olabilir.

Nozül çıkış çapı parçaya göre seçilmelidir. Çok geniş uç küçük bağlantıda fazla ürün verirken gereğinden dar uç uygulamayı yavaşlatır ve tabancadaki basıncı artırır. Uç kesme noktası standartlaştırılmalı, her operatörün farklı çap oluşturması engellenmelidir.

Tabanca hareket hızı ve tetik basma oranı için referans belirlenebilir. Manuel uygulamada şablon veya ağırlık kontrolü kullanılabilir. Otomatik üretimde parça başına dozaj süresi ve basınç kayıt altına alınabilir.

Kartuşun sık sık takılıp çıkarılması yerine üretim sırası planlanmalıdır. Aynı yapıştırıcının kullanıldığı parçaların arka arkaya işlenmesi, duruş nedeniyle kürlenen mikser sayısını azaltabilir.

Ancak üretim devam etmiyorsa mikseri korumak amacıyla periyodik olarak gereksiz ürün akıtmak her zaman ekonomik değildir. Bekleme süresi, atılan yapıştırıcı miktarı ve yeni mikser maliyeti karşılaştırılarak en uygun değişim kuralı belirlenmelidir.

Kartuş sonunda kalan ürün de takip edilmelidir. Tabanca pistonları kartuşu tam ve dengeli biçimde boşaltmıyorsa önemli miktarda bileşen ambalajda kalabilir. Uygun tabanca ve sağlam piston sistemi kalan fireyi azaltabilir.

Ürün kaybı yalnızca kartuş içinde veya ilk atımda oluşmaz. Taşan yapıştırıcının temizlenmesi, hatalı karışım nedeniyle reddedilen parçalar, yeniden işleme ve kürlenmiş mikserler toplam maliyetin önemli bölümünü oluşturur. Bu nedenle proses kalitesi çoğu zaman yapıştırıcı miktarını azaltmaktan daha büyük tasarruf sağlar.

Statik mikser seçimi fire miktarını nasıl etkiler?

Statik mikserin iç hacmi, her uç değişiminde içinde kalan ve kullanılamayan yapıştırıcı miktarını belirler. Büyük iç hacimli mikser daha fazla ilk atım ve uç içi fire oluşturabilir. Ancak yalnızca fireyi azaltmak amacıyla daha kısa mikser seçilmesi karışım kalitesini bozabilir.

En uygun mikser, gerekli homojenliği mümkün olan en düşük basınç ve iç hacimle sağlayan üründür. Bu denge gerçek yapıştırıcının viskozitesi ve üretim sıcaklığıyla test edilmelidir.

Karıştırıcı eleman sayısı yetersiz olduğunda ürün yüzeyde tek renk görünse bile mikroskobik ölçekte karışım düzensiz kalabilir. Özellikle bileşen renkleri birbirine yakınsa görsel değerlendirme yanıltıcı olabilir.

Mikser çapı küçüldükçe içinde kalan hacim azalabilir; fakat akış basıncı yükselir. Operatör tetiğe daha sert bastığında dozaj başlangıcında ani ürün çıkışı ve fazla uygulama görülebilir. Bu nedenle yalnızca uç içindeki fire değil, bağlantıya taşan fazla miktar da hesaplanmalıdır.

Uzun duruşlardan sonra kısmen kürlenmiş mikseri kullanmaya devam etmek, mikser maliyetini azaltıyor gibi görünür. Ancak bağlantının eksik veya düzensiz uygulanması çok daha yüksek parça kaybı oluşturabilir. Tabanca kuvvetindeki belirgin artış mikser değişimi için önemli bir işaret olarak kullanılabilir.

Çift kartuş tabanca kullanımında yüzey hazırlığı neden önemlidir?

Çift kartuş tabanca, doğru karışmış yapıştırıcı üretir; ancak bağlantı yüzeyini temizlemez. Yağ, gres, silikon, pas, oksit veya gevşek kaplama bulunuyorsa karışım oranı kusursuz olsa bile yapıştırıcı alt malzemeye güvenilir biçimde bağlanmayabilir.

Yüzey hazırlığı ürün karıştırılmadan önce tamamlanmalıdır. Karışım çıktıktan sonra yüzey temizlemeye başlanması yapıştırıcının çalışma süresinden tüketir ve mikser içindeki ürünün kürlenme riskini artırır.

Temizlenen yüzeyler kuru olmalı ve çıplak elle tutulmamalıdır. Yapıştırma bölgesindeki parmak izi, özellikle metal ve düzgün plastik yüzeylerde bağlantı dayanımını olumsuz etkileyebilir.

Mekanik aşındırma yapılacaksa önce yağlı kir uzaklaştırılmalıdır. Kirli yüzeyin zımparalanması yağın daha geniş alana yayılmasına ve yüzey içine taşınmasına neden olabilir. Aşındırma sonrasında ikinci temizleme yapılmalıdır.

Parçalar önceden hizalanmalı ve fikstür hazırlanmalıdır. Yapıştırıcı uygulandıktan sonra uygun aparatı aramak, çalışma süresinin ilerlemesine ve mikser içinde ürünün koyulaşmasına neden olur.

Bağlantıya ne kadar yapıştırıcı uygulanmalıdır?

Yapıştırıcı miktarı bağlantı alanı, hedef film kalınlığı, yüzey pürüzü ve montaj boşluğuna göre belirlenmelidir. Çok az ürün kuru bölgeler ve hava boşlukları bırakabilir. Gereğinden fazla ürün ise taşma, temizlik maliyeti ve bağlantıda kalınlık düzensizliği oluşturur.

Yapıştırıcı şeridi parçalar kapatıldığında bütün bağlantı alanına yayılacak biçimde konumlandırılmalıdır. Geniş yüzeylerde tek kalın şerit yerine geometrinin gerektirdiği düzenli dağılım kullanılabilir. Ancak kapalı hava cepleri meydana getirecek çevresel desenlerden kaçınılmalıdır.

Parçalar kontrollü biçimde birleştirilerek hava dışarı yönlendirilmelidir. Hızlı ve eğri kapatma, yapıştırıcının bir kenara yığılmasına neden olabilir.

Fikstür kuvveti bütün ürünü dışarı çıkaracak kadar yüksek olmamalıdır. Bağlantı geometrisi hedeflenen film kalınlığını korumalıdır. Çok dar aralık yapıştırıcının yüzey düzensizliklerini doldurmasını engelleyebilir.

Uygulanan miktar seri üretimde parça öncesi ve sonrası kartuş ağırlığıyla kontrol edilebilir. Belirli sayıda parça için kullanılan toplam yapıştırıcı ölçülerek standart tüketim aralığı oluşturulabilir.

Çözüm: Araldite 2011

Uzun çalışma süresi, düşük büzülme, dinamik yüklemeye direnç ve farklı endüstriyel malzemeleri yapıştırma kabiliyeti gereken uygulamalarda Endüstri Teknik, uygun çift kartuş tabanca ve statik mikser sistemiyle Araldite 2011 ürününü teknik çözüm seçenekleri arasında değerlendirir.

Araldite 2011, iki bileşenli, oda sıcaklığında kürlenen, yüksek dayanımlı ve tok yapıda çok amaçlı bir epoksi pasta yapıştırıcıdır. Teknik dokümanda metal, seramik, cam, kauçuk, rijit plastik ve yaygın endüstriyel malzemelerin yapıştırılmasına uygun olduğu; uzun çalışma süresi, düşük büzülme ve dinamik yüklere karşı iyi direnç sunduğu belirtilmektedir.

Ürünün ağırlıkça karışım oranı 100 birim reçineye 80 birim sertleştiricidir. Hacimce karışım oranı ise 100:100’dür. Bu nedenle Araldite 2011 çift kartuş sistemiyle hacimsel olarak eşit dozajlanabilir; fakat manuel tartım yapılacaksa reçine ve sertleştirici eşit gramda kullanılmamalıdır.

Reçinenin yoğunluğu yaklaşık 1,15, sertleştiricinin yoğunluğu yaklaşık 0,95 ve karışmış ürünün yoğunluğu yaklaşık 1,05 olarak verilmektedir. Ağırlık oranıyla hacim oranının farklı olmasının nedeni iki bileşenin yoğunluklarının eşit olmamasıdır.

Araldite 2011’in mikser içeren kartuşlarda sunulabildiği ve uygun uygulama aracıyla kullanıma hazır yapıştırıcı olarak uygulanabildiği teknik dokümanda açıkça belirtilmektedir. Karışım manuel veya robotik şekilde ön işlem görmüş ve kuru yüzeylere uygulanabilir.

Bu bilgi, çift kartuş tabanca ve statik mikser kullanımının ürün için uygun bir uygulama yöntemi olduğunu destekler. Bununla birlikte kartuşun kesin geometrisi, hacmi ve kullanılacak mikser modeli sipariş edilen ambalaj kodu üzerinden doğrulanmalıdır. Benzer görünümlü her 1:1 tabanca veya mikserin otomatik olarak uygun olduğu varsayılmamalıdır.

Karışmış ürünün 25°C’de 100 gramlık miktar için çalışma süresi yaklaşık 100 dakikadır. Bu değer açık kaptaki standart test miktarına aittir. Statik mikser içindeki ince kanallarda oluşan gerçek güvenli duruş süresi; ortam sıcaklığına, kartuş sıcaklığına, mikser geometrisine ve üretim akışına göre saha denemesiyle belirlenmelidir.

Teknik dokümana göre 23°C’de yaklaşık 1 MPa bindirme kesme dayanımına ulaşma süresi yedi saat, 10 MPa seviyesine ulaşma süresi yaklaşık on saattir. Sıcaklık yükseldikçe kürlenme hızlanır; 60°C’de aynı seviyeler yaklaşık 30 ve 45 dakikada elde edilmektedir. Bu süreler parçanın erken taşıma planı için referans oluşturur, ancak bütün bağlantının nihai servis performansına ulaştığını tek başına göstermez.

Normal yapıştırma uygulamalarında yaklaşık 0,05–0,10 mm kalınlığındaki ürün tabakasının en yüksek bindirme kesme dayanımını sağlayabileceği belirtilmektedir. Fire azaltma yapılırken ürün miktarı bu teknik ihtiyacın altına indirilmemeli; bağlantıda kesintisiz film korunmalıdır.

Araldite 2011 kullanılmadan önce yüzeylerin yağ, gres ve kirden tamamen arındırılması gerekir. Daha güçlü ve dayanıklı bağlantılar için yağdan arındırılmış yüzeylerin mekanik veya kimyasal yöntemle hazırlanması ve ardından yeniden temizlenmesi önerilmektedir.

Satın alma öncesinde Endüstri Teknik’e kartuş hacmi, üretim adedi, uygulanacak şerit ölçüsü, parça başına hedef tüketim, yüzey malzemeleri, ortam sıcaklığı ve vardiya içindeki bekleme süreleri iletilmelidir. Böylece Araldite 2011 için uygun tabanca, statik mikser ve fire azaltma yaklaşımı aynı proses içinde değerlendirilebilir.

Araldite 2011 çift kartuşla nasıl uygulanmalıdır?

Kartuş uygulama alanına getirilmeden önce yüzey temizliği, parça hizalaması ve fikstür hazırlığı tamamlanmalıdır. Yapıştırıcı karıştırıldıktan sonra üretim hazırlığı yapılmamalıdır.

Kartuş etiketi, ürün kodu, karışım oranı ve son kullanım tarihi kontrol edilmelidir. Reçine ve sertleştirici çıkışlarında sertleşmiş kalıntı bulunup bulunmadığı incelenmelidir.

Kartuş uygun oranlı çift kartuş tabancaya yerleştirilmeli ve iki piston plakasının kartuşa düzgün oturduğu doğrulanmalıdır. Uyumsuz tabancayla kartuş zorlanmamalıdır.

Kapak çıkarıldıktan sonra mikser takılmadan iki bileşenin dengeli aktığı görülmelidir. Çıkışlar temizlendikten sonra uygun statik mikser sabitlenmelidir.

Mikser takıldıktan sonra ilk atım kontrol yüzeyine yapılmalı ve homojen karışım görülmeden gerçek parçaya geçilmemelidir. İlk atım miktarı doğrulanmış üretim talimatına göre uygulanmalıdır.

Yapıştırıcı yüzeye düzenli ve kesintisiz şerit hâlinde aktarılmalıdır. Uç parça yüzeyine sürtülmemeli; yüzeydeki kirin statik miksere taşınması önlenmelidir.

Parçalar uygulamanın ardından mümkün olduğunca kısa sürede birleştirilmeli ve kür süresince sabit tutulmalıdır. Aşırı sıkıştırmayla bütün yapıştırıcının dışarı taşmasına izin verilmemelidir.

Üretim durduğunda süre kaydedilmelidir. Bekleme sonrasında uygulama basıncı yükselmiş veya şerit yapısı değişmişse eski mikser çıkarılmalı, kartuş çıkışı kirletilmeden temizlenmeli ve yeni mikserle ilk atım işlemi tekrarlanmalıdır.

Kartuş kapatılacaksa iki bileşenin çıkışta birbirine bulaşması önlenmelidir. Reçine ve sertleştiricinin kartuş ağzında teması, sonraki kullanımda tıkanıklık ve oran bozukluğu oluşturabilir.

Teknik dokümana göre ürün bileşenleri kapalı ambalajlarında 2°C ile 40°C arasında üç yıla kadar saklanabilir. Ambalaj üzerindeki son kullanım tarihi esas alınmalıdır.

Çift kartuş uygulamasında yapılan hatalar

En sık yapılan hata, kartuş dış ölçüsü uyduğu için herhangi bir tabancanın kullanılabileceğini düşünmektir. Piston düzeni ve kartuş oranı birbirine uygun olmalıdır.

İkinci hata, statik mikser takıldıktan sonra ilk çıkan ürünü doğrudan bağlantıya uygulamaktır. İlk bölümde karışım oranı dengesiz olabilir.

Üçüncü hata, Araldite 2011’in hacimce 1:1 oranını ağırlıkça da 1:1 sanmaktır. Ürünün ağırlık oranı 100:80’dir.

Dördüncü hata, daha az fire için ilk atım kuralını tamamen kaldırmaktır. Güvenli en düşük miktar proses denemesiyle belirlenmeli, başlangıç kontrolünden vazgeçilmemelidir.

Beşinci hata, uzun üretim duruşundan sonra statik mikser içindeki kısmen kürlenmiş ürünü yüksek kuvvetle çıkarmaya çalışmaktır. Bu işlem kartuşu ve karışım dengesini bozabilir.

Altıncı hata, gereğinden kısa mikser kullanarak uç içi fireyi azaltmaya çalışmaktır. Yetersiz karışım çok daha yüksek parça ve işçilik kaybına yol açabilir.

Yedinci hata, yüzeyler hazır olmadan kartuşu aktive etmektir. Mikser içindeki çalışma süresi gereksiz yere tüketilir.

Sekizinci hata, her parçada büyük miktarda taşma oluşmasını güvenli uygulama işareti olarak görmektir. Kontrollü yapıştırıcı şeridi hem bağlantı kalitesini hem de tüketimi iyileştirir.

Dokuzuncu hata, mikser ucunu kirli parçaya temas ettirmektir. Yüzeydeki yağ ve toz karıştırıcı çıkışını kirletebilir.

Onuncu hata, kürlenmiş statik mikseri temizleyip yeniden kullanmaktır. İç elemanlardaki kalıntılar sonraki karışımın akışını ve homojenliğini değiştirir.

Endüstri Teknik ile doğru dozajlama sistemi

Endüstri Teknik, çift kartuş uygulamalarında yalnızca yapıştırıcı veya tabanca tedarikine odaklanmaz. Kartuş oranı, statik mikser, ilk atım kuralı, parça başına tüketim, yüzey hazırlığı ve üretim duruşları aynı proses kapsamında değerlendirilir.

Çift kartuş tabanca doğru seçildiğinde manuel tartım hataları azaltılabilir, reçine ve sertleştirici daha tekrarlanabilir biçimde dozajlanabilir ve bağlantının tamamında homojen kürlenme desteklenebilir. Bununla birlikte sistemin başarısı uygun mikser, kontrollü ilk atım ve doğru yüzey hazırlığına bağlıdır.

Fire azaltma çalışması yapıştırıcı kalitesinden ödün vermeden yürütülmelidir. İlk atım miktarının ölçülmesi, nozül çapının standartlaştırılması, aynı ürün kullanılan işlerin ardışık planlanması ve parça başına tüketimin takip edilmesi toplam maliyeti düşürmeye yardımcı olabilir.

Araldite 2011; hacimce eşit karışım oranı, kartuş ve mikserle uygulanabilmesi, uzun çalışma süresi, düşük büzülmesi ve dinamik yüklere karşı direnciyle uygun endüstriyel çift kartuş uygulamalarında değerlendirilebilir. Nihai ekipman seçimi sipariş edilen kartuş ambalajı ve üretim şartları üzerinden doğrulanmalıdır.

Endüstri Teknik İletişim

Metal, seramik, cam, kauçuk, kompozit ve rijit plastik parçaların seri veya kontrollü montajında çift kartuş tabanca, statik mikser ve yapıştırıcı uygulama prosesini Endüstri Teknik ile değerlendirebilirsiniz.

Adres: Aşağı Yahyalar Mah. 995/1. Sokak No:5, 7. Kat, Daire:27, Ofis Anadolu, Yenimahalle / Ankara

Telefon: 0312 925 54 74

Faks: 0312 925 64 84

Kartuş hacmini, üretim adedini, hedef yapıştırıcı miktarını, bağlantı alanını ve vardiya içindeki bekleme sürelerini paylaşarak Araldite 2011 ürününün teknik uygunluğu, kartuş uygulaması, stok durumu ve tedarik seçenekleri hakkında Endüstri Teknik’ten bilgi alabilirsiniz.