Epoksi karışım oranı

Epoksi karışım oranı, Endüstri Teknik tarafından iki bileşenli yapıştırıcının reçine ve sertleştirici bölümlerinin göz kararıyla bir araya getirilmesi şeklinde değerlendirilmez. Karışım oranı, kürlenme reaksiyonuna katılan bileşenlerin kimyasal olarak dengeli biçimde buluşmasını sağlar. Reçinenin veya sertleştiricinin olması gerekenden fazla kullanılması bağlantının daha güçlü olmasını sağlamaz; aksine eksik kürlenme, yapışkan kalma, düşük mekanik dayanım, kimyasal direnç kaybı ve zaman içinde bağlantının bozulması gibi ciddi problemlere yol açabilir.

İki bileşenli epoksi sistemlerinde reçine, sertleştiriciyle reaksiyona girerek çapraz bağlı bir polimer yapı oluşturur. Sağlıklı bir kürlenme için iki bileşenin üreticinin belirlediği oranla ölçülmesi ve bütün karışım boyunca homojen şekilde dağıtılması gerekir. Karışım oranındaki hata küçük görünse bile özellikle hassas formüllerde reaksiyona girmeden kalan reçine veya sertleştirici miktarını artırabilir. Bunun sonucunda epoksi yüzeyinin bir bölümü sertleşirken başka bir bölümü yumuşak veya yapışkan kalabilir.

Oran hassasiyeti yalnızca laboratuvar veya yüksek teknoloji üretimleri için önemli değildir. Makine bakımında, metal montajında, kompozit yapıştırmada, elektrik-elektronik uygulamalarında ve genel atölye çalışmalarında da doğru tartım yapılmalıdır. Bir teknisyenin ilk partiyi doğru, ikinci partiyi yaklaşık oranla hazırlaması bağlantılar arasında önemli kalite farkı meydana getirebilir. Bu nedenle karışım işlemi kişisel deneyime değil, tekrarlanabilir bir uygulama prosedürüne dayanmalıdır.

Endüstri Teknik, epoksi seçimi sırasında ürünün ağırlıkça ve hacimce karışım oranlarını ayrı ayrı inceler. Çünkü ağırlık oranıyla hacim oranı her zaman aynı değildir. Reçine ve sertleştiricinin yoğunlukları farklı olduğunda hacimce eşit miktarda kullanılan bileşenler, tartıda eşit ağırlık göstermeyebilir. Teknik veri sayfasında hangi yönteme göre hangi oranın kullanılacağı açıkça belirtilmişse uygulama sırasında bu değerler birbirine karıştırılmamalıdır.

Epoksi karışım oranı neden önemlidir?

Epoksi karışım oranı, reçine ve sertleştirici arasında gerçekleşecek kimyasal reaksiyonun dengesini belirler. Sertleştirici yalnızca reçinenin kurumasını hızlandıran bir katkı değildir. Moleküler düzeyde reçineyle reaksiyona girerek nihai yapıştırıcı ağının oluşmasını sağlar. Bu nedenle “daha hızlı sertleşsin” düşüncesiyle fazladan sertleştirici eklemek doğru değildir.

Reçine fazla kullanıldığında sistemde reaksiyona girememiş reçine bileşenleri kalabilir. Bu durum yapıştırıcının yumuşak, esnek veya yüzeyde yağlı bir his bırakmasına neden olabilir. Bağlantı ilk anda şekil değiştirmeden duruyor görünse bile servis yükü altında sünme, kayma ve arayüz ayrılması meydana gelebilir.

Sertleştirici fazla kullanıldığında da bağlantı daha güçlü hâle gelmez. Reaksiyona katılamayan sertleştirici bileşenleri yüzeyde yapışkanlık, renk değişimi, gevreklik veya kimyasal direnç kaybı oluşturabilir. Fazla sertleştirici bazı sistemlerde ilk kürlenmeyi hızlandırıyor gibi görünse de nihai yapı kimyasal olarak dengesiz kalabilir.

Doğru oran, yalnızca sertleşme süresini değil; bindirme kesme dayanımını, darbe davranışını, sıcaklık direncini, elektriksel özellikleri ve su emilimini de etkileyebilir. Teknik veri sayfasında paylaşılan performans değerleri, ürünün belirtilen oranla ve tanımlanan kür şartlarında hazırlanmış numuneleri için geçerlidir. Oran değiştirilirse yayımlanan teknik değerlerin oluşacağı varsayılamaz.

Karışım oranı, yapıştırıcının çalışma süresini de etkileyebilir. Yanlış oranla hazırlanan sistem beklenenden hızlı koyulaşabilir veya saatler geçmesine rağmen sertleşmeyebilir. Bu durum üretim planının bozulmasına, parçaların fikstürde gereğinden uzun süre beklemesine ve bağlantının yeniden yapılmasına neden olabilir.

Seri üretimde oran hatası tek bir bağlantıyla sınırlı kalmayabilir. Dozaj ekipmanı ayarsızsa aynı vardiya içinde yüzlerce parça hatalı karışımla üretilebilir. Bu nedenle yalnızca operatörün karışımı görsel olarak kontrol etmesi yeterli değildir; dozaj miktarı, tartım sonucu ve karışım homojenliği düzenli olarak doğrulanmalıdır.

Eksik kürlenme nasıl anlaşılır?

Eksik kürlenme, epoksinin beklenen sürede gerekli kimyasal ve mekanik yapıya ulaşamamasıdır. En belirgin işaretlerden biri yapışkan kalma problemidir. Kür süresi tamamlandığı hâlde yüzeye dokunulduğunda parmak izi oluşuyor, yapıştırıcı iplikleniyor veya bağlantı hattı kolayca şekil değiştiriyorsa karışım oranı ya da karıştırma işlemi kontrol edilmelidir.

Eksik kürlenme her zaman bütün bağlantıda aynı görünmez. Reçine ve sertleştirici yeterince homojen karıştırılmadığında bazı bölgeler sert, bazı bölgeler yumuşak kalabilir. Karıştırma kabının kenarlarında veya tabanında kalan bileşenler uygulama sırasında yüzeye taşındığında lokal kür problemleri meydana gelebilir.

Renk farklılıkları da önemli bir göstergedir. Reçine ve sertleştirici farklı tonlara sahipse homojen karışım tekdüze bir renge ulaşmalıdır. Bağlantı içinde çizgi, benek veya farklı parlaklıkta bölgeler görülmesi, karışımın yeterince tamamlanmadığını gösterebilir. Ancak bileşenlerin aynı renkte olduğu sistemlerde yalnızca görsel kontrol yeterli olmaz.

Yapıştırıcının kolayca kazınması veya tırnakla iz bırakılması da eksik kür belirtisi olabilir. Bununla birlikte bütün epoksiler aynı sertlikte değildir. Toklaştırılmış ve esnek yapıştırıcılar tam kürlendiğinde de belirli esnekliğe sahip olabilir. Değerlendirme, ürünün beklenen mekanik yapısına ve referans numuneye göre yapılmalıdır.

Bağlantının yüzeyden temiz biçimde ayrılması, yalnızca oran hatasına değil yüzey hazırlığı problemine de işaret edebilir. Yapıştırıcı kendi içinde yumuşak ve düzensiz şekilde kopuyorsa eksik kürlenme ihtimali daha yüksektir. Metal veya plastik yüzeyden tamamen ayrılmış, fakat yapıştırıcının kendisi sert görünüyorsa temizlik, yüzey enerjisi ve mekanik hazırlık araştırılmalıdır.

Eksik kürlenmiş epoksi üzerine yeni bir tabaka sürülmesi çoğunlukla güvenilir çözüm değildir. Alt tabakadaki reaksiyona girmemiş bileşenler yeni ürünün yapışmasını ve kürlenmesini etkileyebilir. Hatalı malzeme mümkün olduğunca tamamen uzaklaştırılmalı, yüzey yeniden hazırlanmalı ve bağlantı doğru oranla tekrarlanmalıdır.

Epoksi neden yapışkan kalır?

Epoksinin yapışkan kalmasının en sık nedenlerinden biri yanlış karışım oranıdır. Reçine veya sertleştiricinin fazla olması, reaksiyona giremeyen bileşenlerin bağlantı içinde kalmasına neden olabilir. Özellikle küçük miktarların göz kararıyla hazırlanması oran hatasını artırır.

İkinci önemli neden yetersiz karıştırmadır. Doğru miktarda ölçülen bileşenler kabın yalnızca merkezinde birkaç kez çevrilirse homojen karışım oluşmaz. Kabın tabanı ve kenarları düzenli biçimde sıyrılmalı, malzeme tekdüze hâle gelene kadar kontrollü şekilde karıştırılmalıdır.

Üçüncü neden düşük sıcaklıktır. Epoksi reaksiyonları sıcaklık düştükçe yavaşlar. Teknik dokümanda 23°C için verilen kür süresi, 10°C veya daha düşük parça sıcaklığında geçerli olmayabilir. Bağlantının sertleşmemesi hemen oran hatası olarak yorumlanmadan önce ortam ve yüzey sıcaklığı kontrol edilmelidir.

Dördüncü neden ürünün raf ömrünü doldurması veya uygun olmayan koşullarda saklanmasıdır. Uzun süre açık bırakılan, nemle temas eden veya aşırı sıcaklıkta depolanan bileşenlerin yapısı değişebilir. Ambalaj üzerindeki üretim ve son kullanım bilgileri kontrol edilmelidir.

Beşinci neden kirlenmedir. Reçine kabına sertleştirici, sertleştirici kabına reçine bulaştırılması ambalaj içinde lokal reaksiyon başlatabilir. Su, solvent, yağ veya temizleme ürünü de kürlenme davranışını bozabilir. Kullanılan spatula ve kaplar temiz ve kuru olmalıdır.

Altıncı neden yanlış ürün bileşenlerinin birbiriyle kullanılmasıdır. Benzer görünümlü reçine ve sertleştiriciler farklı ürün ailelerinden seçildiğinde karışım sertleşebilir, kısmen reaksiyona girebilir veya tamamen başarısız olabilir. Reçine ile sertleştirici ambalajlarının aynı ürün sistemine ait olduğu doğrulanmalıdır.

Yüzeyde ince yapışkan bir tabaka oluşurken iç bölümün sert olması, bazı epoksi sistemlerinde çevresel etkilerle ilişkili olabilir. Ancak bu durum genel bir özellik olarak kabul edilmemeli; ürünün teknik dokümanı, karışım oranı, ortam nemi ve yüzey temizliği birlikte incelenmelidir.

Epoksi karışım oranı ağırlıkça ve hacimce aynı mıdır?

Epoksi karışım oranı ağırlıkça ve hacimce her zaman aynı değildir. Reçine ve sertleştiricinin yoğunlukları farklıysa aynı hacimdeki iki bileşen farklı ağırlıklara sahip olur. Bu nedenle teknik veri sayfasında ağırlık ve hacim oranları ayrı değerler olarak yayımlanabilir.

Örneğin bir ürün ağırlıkça 100 birim reçineye 80 birim sertleştirici isterken hacimce 100 birim reçineye 100 birim sertleştirici gerektirebilir. Böyle bir sistemde tartıyla eşit miktar kullanmak yanlış, hacim kabıyla eşit miktar kullanmak ise doğru olabilir. Ölçüm yöntemine karar verilmeden oran uygulanmamalıdır.

Ağırlıkça oran kullanılacaksa hesaplama şu şekilde yapılır:

Sertleştirici miktarı = Reçine miktarı × Sertleştirici oranı / Reçine oranı

Ağırlıkça 100:80 oranlı bir sistemde 50 gram reçine kullanılacaksa gerekli sertleştirici miktarı 40 gramdır. Toplam karışım 90 gram olur. Aynı üründe hacim oranı 100:100 ise 50 mililitre reçineye 50 mililitre sertleştirici kullanılması gerekir.

Bu örnek, gram ve mililitrenin birbirinin yerine kullanılamayacağını gösterir. Bir mililitre her ürün için bir gram değildir. Reçine ile sertleştiricinin yoğunlukları farklı olduğunda hacim ölçüsü tartı sonucundan farklı çıkar.

Kartuş sistemlerinde bileşenler özel piston alanları ve statik karıştırıcı sayesinde doğru hacim oranında verilebilir. Ancak kartuşun iki haznesinden biri tıkanmış, piston dengesiz ilerliyor veya karıştırıcı uç uygun değilse oran bozulabilir. Kartuş kullanılması oran kontrolünü kolaylaştırır; fakat ekipman kontrolünü tamamen ortadan kaldırmaz.

Manuel uygulamada ölçü kaşığı, enjektör veya hacim kabı kullanılabilir. Ancak kullanılan kapların ölçek hassasiyeti yeterli olmalı ve reçineyle sertleştirici için ayrı ekipman tercih edilmelidir. Küçük partilerde kalın sıvının kap duvarında kalması gerçek hacim oranını değiştirebilir.

Tartım nasıl yapılmalıdır?

Tartım işleminde öncelikle temiz, kuru ve epoksiyle kimyasal olarak uyumlu bir karıştırma kabı seçilmelidir. Kap hassas terazi üzerine yerleştirildikten sonra dara alınmalı ve ekranda sıfır değeri görülmelidir. Reçine kontrollü biçimde kaba eklenmeli, ardından hesaplanan sertleştirici miktarına ulaşılmalıdır.

Terazinin hassasiyeti hazırlanacak toplam miktara uygun olmalıdır. Yüzlerce gramlık karışım için bir gram hassasiyet yeterli olabilirken beş veya on gramlık küçük partilerde aynı terazi önemli oran hatası oluşturabilir. Küçük miktarlar için daha yüksek çözünürlüklü tartım ekipmanı gerekir.

Reçine kaba hızlı biçimde dökülmemelidir. Hedef miktar aşıldığında fazla reçineyi geri almak zor olabilir ve kirlenme riski oluşur. Son birkaç gram veya daha küçük miktar kontrollü şekilde eklenmelidir.

Sertleştirici eklenirken hesaplanan toplam ağırlığa dikkat edilmelidir. Örneğin 100 gram reçineye 80 gram sertleştirici gerekiyorsa terazi toplamda 180 gram göstermelidir. Operatörün yalnızca “80” değerini beklemesi, dara yeniden alınmadıysa yanlış sonuç oluşturabilir.

Tartımdan sonra bileşenler kabın tabanı ve kenarları düzenli biçimde sıyrılarak karıştırılmalıdır. Özellikle viskoz epoksilerde yalnızca dairesel hareket yeterli olmaz. Malzeme aşağıdan yukarı katlanmalı ve kabın bütün bölgeleri karışıma dâhil edilmelidir.

Daha güvenilir sonuç için ilk karışım temiz ikinci bir kaba aktarılabilir ve kısa süre yeniden karıştırılabilir. Bu yöntem ilk kabın kenarında kalan karışmamış bileşenlerin bağlantıya taşınma riskini azaltabilir. Ancak aktarma sırasında gereksiz hava sürüklenmemelidir.

Karışım kaydı tutulması seri ve kritik üretimlerde önemlidir. Kullanılan reçine ve sertleştirici lotları, tartılan miktarlar, karışım zamanı, ortam sıcaklığı ve operatör bilgisi kayıt altına alınabilir. Böylece bağlantı problemi oluştuğunda yalnızca ürüne değil uygulama sürecine de dönülebilir.

Oran hassasiyeti küçük partilerde neden daha kritiktir?

Küçük miktarda epoksi hazırlanırken birkaç gramlık hata toplam karışımın büyük yüzdesini oluşturabilir. Yüz gram reçinede bir gram hata yüzde bir düzeyindeyken beş gram reçinede aynı hata yüzde yirmiye ulaşır. Bu nedenle küçük tamirlerde göz kararı uygulama daha risklidir.

İki bileşenin ambalajdan çıkış kontrolü de küçük partilerde önemlidir. Tüpün ağzında kurumuş ürün, ilk sıkışta yalnızca bir bileşenin daha fazla çıkmasına neden olabilir. Eşit uzunlukta iki şerit sıkılması, bileşen yoğunlukları ve tüp çapları farklıysa doğru oranı garanti etmez.

Kartuş sisteminde ilk çıkan bölümde iki bileşenin akışı eşitlenmemiş olabilir. Bu nedenle statik karıştırıcı takıldıktan sonra başlangıçtaki küçük miktarın ayrı bir yüzeye alınması ve karışımın homojen olduğu doğrulandıktan sonra parçaya uygulanması gerekebilir.

Çok küçük partide karışım kabının yüzeyinde kalan malzeme de oranı etkileyebilir. Sertleştirici daha akışkan olduğu için kabın duvarında farklı miktarda kalabilir. Tartım doğru olsa bile bütün bileşenler bağlantıya taşınmıyorsa gerçek uygulama oranı değişebilir.

Küçük miktar gerekiyorsa ürünün orijinal çift kartuşlu ambalajı ve uygun karıştırıcı sistemi manuel tartıma göre daha güvenilir olabilir. Ancak kartuş hacmi, karışım oranı ve uygulama ekipmanı ürünün teknik yapısıyla uyumlu olmalıdır.

Epoksi karıştırılırken hava kabarcığı nasıl azaltılır?

Karıştırma çok hızlı yapıldığında epoksi içine hava sürüklenebilir. Hava kabarcıkları yapıştırma hattında boşluk oluşturarak gerçek temas alanını azaltabilir. Elektriksel yalıtım veya sızdırmazlık uygulamalarında kabarcıklar ayrıca zayıf bölgeler meydana getirebilir.

Karıştırma kontrollü ve düzenli yapılmalı, spatula malzeme içinde çırpma hareketiyle kullanılmamalıdır. Reçine ve sertleştirici kabın tabanından kaldırılarak yavaşça katlanmalıdır.

Karıştırma kabı gereğinden dar ve derin olmamalıdır. Geniş yüzeyli uygun kap, homojen karıştırmayı kolaylaştırabilir. Ancak çalışma süresi uzun ürünlerde geniş yüzey, reaksiyon ısısının daha kolay dağılmasına da yardımcı olur.

Karışımdan sonra kısa bir bekleme bazı kabarcıkların yüzeye çıkmasını sağlayabilir. Fakat hızlı kürlenen ürünlerde bu bekleme çalışma süresinden tüketir. Ürünün pot life değeri ve uygulama büyüklüğü dikkate alınmalıdır.

Bağlantı hazırlanırken yapıştırıcı tek taraftan ilerletilerek uygulanabilir. Parçalar kapatıldığında hava dışarı çıkabilecek bir yol bulmalıdır. Kapalı bir boşluğun çevresi tamamen yapıştırıcıyla çevrilirse içeride hava hapsolabilir.

Karışım sıcaklığı çalışma süresini nasıl etkiler?

Epoksinin çalışma süresi, ürünün karıştırıldıktan sonra uygulanabilir kıvamını koruduğu yaklaşık zaman aralığıdır. Teknik dokümanlarda pot life olarak belirtilen bu değer genellikle belirli karışım miktarı ve sıcaklık için verilir.

Sıcaklık yükseldikçe kimyasal reaksiyon hızlanır ve çalışma süresi kısalır. Soğuk ortamda ise reaksiyon yavaşlar ve yapıştırıcı daha uzun süre uygulanabilir görünür. Ancak düşük sıcaklıkta kürlenmenin de önemli ölçüde gecikeceği unutulmamalıdır.

Karıştırılan miktar arttıkça kap içindeki reaksiyon ısısı daha hızlı birikebilir. İnce film hâlinde yüzeye sürülmüş yapıştırıcı, aynı ürünün karıştırma kabındaki büyük kütlesinden daha uzun süre işlenebilir kalabilir.

Sıcak yaz günlerinde reçine ve sertleştirici doğrudan güneş altında bırakılmamalıdır. Ambalaj içindeki yüksek başlangıç sıcaklığı, uygulama süresini teknik veri sayfasındaki değerin altına indirebilir.

Çalışma süresi sona yaklaşan epoksi solvent veya farklı kimyasalla inceltilerek yeniden akışkan hâle getirilmemelidir. Koyulaşmaya başlayan karışım kimyasal reaksiyon içindedir ve yeni hazırlanmış ürünle değiştirilmelidir.

Epoksi karışım oranı seri üretimde nasıl kontrol edilir?

Epoksi karışım oranı seri üretimde dozaj ekipmanının kalibrasyonu ve düzenli kontrolüyle yönetilmelidir. Pompa basıncı, hortum uzunluğu, bileşen sıcaklığı ve valf durumu akış miktarını değiştirebilir.

Üretim başlangıcında reçine ve sertleştirici ayrı kaplara belirli süre boyunca akıtılarak ağırlıkları ölçülebilir. Elde edilen oran teknik dokümandaki değerle karşılaştırılmalıdır. Ancak ürün oranı hacim esaslıysa yoğunluk farkları hesaba katılmalıdır.

Statik karıştırıcı uzunluğu ve iç geometrisi de önemlidir. Çok kısa veya ürüne uygun olmayan karıştırıcı, bileşenleri yeterince homojenleştiremeyebilir. Gereğinden uzun karıştırıcı ise basıncı artırabilir ve dozaj dengesini bozabilir.

Üretim duruşlarında karıştırıcı uç içinde kürlenme başlayabilir. Kısmen tıkanmış uç iki bileşenin akışını farklı oranlarda sınırlandırabilir. Duruş süresi ürünün çalışma süresine yaklaşıyorsa karıştırıcı değiştirilmelidir.

Referans kür numunesi hazırlanması faydalı olabilir. Her vardiya veya parti başlangıcında küçük miktar alınarak standart kalınlıkta kürlenmeye bırakılır. Sertlik, görünüm ve basit mekanik kontrol önceki numunelerle karşılaştırılabilir.

Karışım oranı doğru olsa bile yüzey hazırlığı ve kür sıcaklığı kontrol edilmezse bağlantı kalitesi değişebilir. Kalite kontrol yalnızca dozaj ekipmanına değil, bütün yapıştırma prosesine uygulanmalıdır.

Çözüm: Araldite 2011

Farklı metal, seramik, cam, kauçuk, rijit plastik ve yaygın endüstriyel malzemelerin yapıştırılmasında uzun çalışma süresi, düşük büzülme, dinamik yüklere direnç ve çok amaçlı kullanım birlikte aranıyorsa Endüstri Teknik, doğru tartım ve yüzey hazırlığı şartıyla Araldite 2011 ürününü teknik çözüm seçenekleri arasında değerlendirir.

Araldite 2011, iki bileşenli, oda sıcaklığında kürlenen, yüksek dayanımlı ve tok yapıda çok amaçlı bir epoksi pasta yapıştırıcıdır. Teknik dokümanda metal, seramik, cam, kauçuk, rijit plastik ve yaygın kullanılan başka malzemelerin birleştirilmesi için uygun olduğu belirtilmektedir. Ürünün uzun çalışma süresi, düşük büzülme ve dinamik yüklemeye karşı iyi direnç göstermesi temel özellikleri arasında yer alır.

Ürünün karışım oranı ağırlıkça 100 birim Araldite 2011/A reçineye 80 birim Araldite 2011/B sertleştiricidir. Hacimce oran ise 100’e 100’dür. Başka bir ifadeyle tartım yapılacaksa eşit ağırlık kullanılmamalı, hacim üzerinden dozaj yapılacaksa iki bileşen eşit hacimde hazırlanmalıdır. Bu ayrım, epoksi karışım oranı konusunda en sık yapılan hatalardan birini açıkça göstermektedir.

Reçinenin yaklaşık yoğunluğu 1,15, sertleştiricinin yaklaşık yoğunluğu 0,95 ve karışmış ürünün yoğunluğu yaklaşık 1,05’tir. Ağırlıkça ve hacimce oranların farklı çıkmasının temel nedeni, bileşen yoğunluklarının aynı olmamasıdır.

Örneğin ağırlık yöntemiyle 100 gram reçine kullanılacaksa 80 gram sertleştirici eklenmelidir. Elli gram reçine için 40 gram, 25 gram reçine için 20 gram sertleştirici gerekir. Hacim yöntemiyle hazırlama yapılacaksa 50 mililitre reçineye 50 mililitre sertleştirici kullanılmalıdır.

Karışmış ürünün 25°C’de 100 gram için çalışma süresi yaklaşık 100 dakikadır. Bu değer büyük parçaların uygulanması ve hizalanması için geniş bir zaman sağlar. Ancak daha büyük miktarlar karıştırıldığında reaksiyon ısısı çalışma süresini kısaltabilir.

Teknik dokümana göre 23°C’de yaklaşık 1 MPa bindirme kesme dayanımına ulaşmak için yedi saat, 10 MPa seviyesine ulaşmak için yaklaşık on saat gerekir. Sıcaklık yükseldiğinde kürlenme hızlanır; 60°C’de bu süreler sırasıyla yaklaşık 30 ve 45 dakikaya düşer. Bu değerler parçanın hangi aşamada taşınabileceği hakkında teknik referans sunar, ancak tam nihai kürün tamamlandığı anlamına gelmez.

Normal yapıştırma uygulamalarında yaklaşık 0,05–0,10 mm kalınlığındaki epoksi tabakasının en yüksek bindirme kesme dayanımını sağlayabileceği belirtilmektedir. Bağlantı yüzeyleri yapıştırıcı uygulandıktan sonra mümkün olan en kısa sürede birleştirilmeli ve sabit konumda tutulmalıdır.

Teknik dokümanın üçüncü sayfasındaki grafik, kumlanmış ve 40°C’de 16 saat kürlenmiş metal numunelerde alüminyum ve çelikte yaklaşık 25 MPa, paslanmaz çelikte 20 MPa’nın üzerinde ve bakır-pirinç yüzeylerde yaklaşık 24 MPa seviyesinde tipik bindirme kesme sonuçları göstermektedir. Bunlar standart laboratuvar numunelerine ait karşılaştırmalı değerlerdir; gerçek parçanın izin verilen yükü olarak doğrudan kullanılmamalıdır.

Aynı sayfadaki plastik bağlantı grafiğinde karbon elyaf takviyeli plastik üzerinde yaklaşık 19 MPa, cam elyaf takviyeli plastik üzerinde yaklaşık 11 MPa seviyesinde sonuç görülmektedir. ABS, PVC, PMMA, polikarbonat ve poliamid gibi plastiklerde elde edilen sonuçlar daha düşüktür. Bu fark, bütün plastiklerin aynı yapıştırma davranışına sahip olmadığını ve gerçek malzemeyle test yapılması gerektiğini göstermektedir.

Araldite 2011 için 40°C’de 16 saatlik kür sonrasında camsı geçiş sıcaklığı yaklaşık 45°C olarak verilir. Teknik dokümanın dördüncü sayfasındaki sıcaklık grafiği, ilave 80°C kür uygulamasının oda sıcaklığı ve orta sıcaklıklardaki kesme performansını değiştirebildiğini göstermektedir. Çalışma sıcaklığı yükseldikçe yapıştırıcının modülü ve kesme dayanımı azalabileceği için ürün, yalnızca oda sıcaklığı dayanımına göre seçilmemelidir.

Ürünün dinamik yüklere direnci de teknik dokümanda yorulma testiyle değerlendirilmiştir. Yirmi dakika 100°C kürlenmiş numunelerde, statik kesme dayanımının yüzde 15’i seviyesindeki değişken yük altında on milyon çevrimin üzerinde sonuç verilmiştir. Bu laboratuvar verisi ürünün dinamik yük uygulamalarında araştırılmasını destekler, ancak gerçek parçanın servis ömrünü doğrudan tanımlamaz.

Satın alma öncesinde Endüstri Teknik’e yapıştırılacak malzemeler, hazırlanacak yaklaşık miktar, tartım veya kartuş yöntemi, bağlantı boşluğu, ortam sıcaklığı, gerekli çalışma süresi ve servis yükleri iletilmelidir. Bu bilgiler üzerinden Araldite 2011 ürününün teknik uygunluğu ve doğru uygulama prosesi belirlenebilir.

Araldite 2011 karışımı nasıl hazırlanmalıdır?

Uygulama öncesinde reçine ve sertleştirici ambalajlarının doğru ürün çiftine ait olduğu kontrol edilmelidir. Ambalajların son kullanım tarihleri, kapak durumu ve ürün içinde anormal sertleşme veya kirlenme bulunup bulunmadığı incelenmelidir.

Ağırlıkla hazırlanacak karışım için temiz kap teraziye yerleştirilmeli ve dara alınmalıdır. İhtiyaç duyulan reçine miktarı tartıldıktan sonra bu miktarın yüzde sekseni kadar sertleştirici eklenmelidir. Elli gram reçine için 40 gram sertleştirici kullanılması buna örnektir.

Hacim yöntemi tercih edilecekse reçine ve sertleştirici eşit hacimde ölçülmelidir. Hacim kabında kalan ürün miktarı oranı değiştirebileceği için bileşenler kaba tamamen aktarılmalı ve ölçüm ekipmanları temiz tutulmalıdır.

İki bileşen kabın tabanı ve kenarları sıyrılarak homojen hâle gelinceye kadar karıştırılmalıdır. Pale sarı renk ve kıvam bütün karışımda eşit olmalıdır. Karışmamış çizgiler veya farklı parlaklıkta bölgeler bırakılmamalıdır.

Hazırlanan epoksi çalışma süresi içinde uygulanmalı, koyulaşmaya başladıktan sonra solventle inceltilmemelidir. Bağlantı yüzeyleri önceden hazırlanmış olmalı ve karışım tamamlandıktan sonra temizlik veya mekanik aşındırma için zaman kaybedilmemelidir.

Yapıştırıcı yaklaşık 0,05–0,10 mm kontrollü kalınlıkta uygulanmalı, parçalar birleştirilerek kür tamamlanıncaya kadar hareket etmeyecek biçimde sabitlenmelidir. Fazla fikstür kuvveti bütün epoksiyi bağlantı dışına itmemelidir.

Uygulama aletleri ürün kürlenmeden önce sıcak su ve sabunla temizlenmelidir. Kürlenmiş epoksi kalıntılarının çıkarılması daha zor ve zaman alıcıdır. Kimyasal temizleyici kullanılırken cilt ve göz teması önlenmeli, çalışma alanı havalandırılmalıdır.

Teknik dokümana göre Araldite 2011/A ve Araldite 2011/B bileşenleri kapalı ambalajlarında 2°C ile 40°C arasında üç yıla kadar saklanabilir. Ambalaj üzerindeki son kullanım tarihi esas alınmalıdır.

Uygulamada yapılan hatalar

En sık yapılan hata, Araldite 2011 reçine ve sertleştiricisini tartıda eşit miktarda kullanmaktır. Ürünün ağırlık oranı 100:80, hacim oranı ise 100:100’dür. Ölçüm yöntemi bilinmeden “bire bir” ifadesi kullanılmamalıdır.

İkinci hata, fazla sertleştiricinin epoksiyi daha hızlı ve daha güçlü kürleyeceğini düşünmektir. Oranın değiştirilmesi kimyasal yapıyı bozar ve yapışkan kalma veya düşük dayanım oluşturabilir.

Üçüncü hata, küçük miktarları göz kararı hazırlamaktır. Birkaç gramlık hata küçük partide toplam karışımın büyük yüzdesine karşılık gelebilir.

Dördüncü hata, doğru tartılan bileşenleri yeterince karıştırmamaktır. Kabın kenarında ve tabanında kalan bölgeler bağlantıya eksik kürlenen malzeme olarak taşınabilir.

Beşinci hata, düşük sıcaklık nedeniyle yavaşlayan kürlenmeyi oran hatası sanarak fazladan sertleştirici eklemektir. Kür süresi parça sıcaklığına göre değerlendirilmelidir.

Altıncı hata, çalışma süresi dolmaya başlayan karışımı solventle inceltmektir. Kimyasal reaksiyon başlamış ürüne müdahale edilmemeli, yeni parti hazırlanmalıdır.

Yedinci hata, yüzey hazırlığı yetersiz olduğu hâlde sorunu yalnızca karışım oranına bağlamaktır. Doğru oranlı epoksi de yağlı veya gevşek yüzeyde güvenilir bağlantı oluşturamaz.

Sekizinci hata, ilk sertleşmeyi tam kür olarak kabul etmektir. Parçanın taşınabilecek hâle gelmesi, nihai mekanik ve kimyasal performansa ulaştığı anlamına gelmez.

Endüstri Teknik ile doğru epoksi uygulaması

Endüstri Teknik, iki bileşenli epoksi uygulamalarında yalnızca ürün tedarikine odaklanmaz. Karışım oranı, tartım yöntemi, yüzey hazırlığı, uygulama kalınlığı, çalışma süresi ve kür sıcaklığı aynı proses kapsamında değerlendirilir.

Epoksi karışım oranı doğru uygulandığında reçine ve sertleştirici dengeli biçimde reaksiyona girebilir, yapışkan kalma ve eksik kürlenme riski azaltılabilir, bağlantının mekanik ve çevresel performansı daha tekrarlanabilir hâle getirilebilir. Bunun için gram ile mililitre arasındaki fark korunmalı ve teknik dokümanda verilen ağırlık-hacim oranları birbirine karıştırılmamalıdır.

Araldite 2011; uzun çalışma süresi, düşük büzülme, dinamik yüklere direnç ve farklı malzemeleri yapıştırabilen çok amaçlı yapısıyla uygun bakım, montaj ve endüstriyel üretim uygulamalarında değerlendirilebilir. Nihai kullanım kararı gerçek yüzeylerde hazırlanacak numune bağlantılar ve servis şartları üzerinden doğrulanmalıdır.

Endüstri Teknik İletişim

Metal, seramik, cam, kauçuk, kompozit ve rijit plastik bağlantılarında doğru epoksi seçimini, tartım yöntemini ve uygulama prosedürünü Endüstri Teknik ile değerlendirebilirsiniz.

Adres: Aşağı Yahyalar Mah. 995/1. Sokak No:5, 7. Kat, Daire:27, Ofis Anadolu, Yenimahalle / Ankara

Telefon: 0312 925 54 74

Faks: 0312 925 64 84

Yapıştırılacak malzemeleri, hazırlamak istediğiniz karışım miktarını, bağlantı boşluğunu, çalışma sıcaklığını ve gerekli mekanik dayanımı paylaşarak Araldite 2011 ürününün teknik uygunluğu, karışım hesabı, stok durumu ve tedarik seçenekleri hakkında Endüstri Teknik’ten bilgi alabilirsiniz.