Epoksi yapıştırma kalınlığı
Epoksi yapıştırma kalınlığı, Endüstri Teknik açısından yalnızca iki parçanın arasına ne kadar yapıştırıcı sürüleceğini belirleyen bir uygulama detayı değildir; bağlantının kesme dayanımı, gerilme dağılımı, yüzey toleranslarının karşılanması ve kür sırasında oluşabilecek termal etkiler üzerinde doğrudan rol oynayan bir tasarım parametresidir. Sağlanan Araldite teknik verilerinde farklı ürünlerin aynı film kalınlığını gerektirmediği açıkça görülür. Örneğin ARALDITE 2015-1 ve ARALDITE 2011 için yaklaşık 0,05–0,10 mm yapıştırıcı tabakasının bindirme kesme dayanımı açısından öne çıktığı belirtilirken, ARALDITE 2051 A/B için yaklaşık 0,25 mm bağ hattı tipik olarak en yüksek bindirme kesme dayanımıyla ilişkilendirilmiştir. Bu nedenle araldite birleşim boşluğu veya bondline tasarımı ürün özelinde ele alınmalıdır.
Yapısal yapıştırmada “boşluğu tamamen yapıştırıcıyla doldurmak” ile “tasarlanmış bağ hattı oluşturmak” aynı şey değildir. İki parça arasındaki boşluk fazla olduğunda yalnızca daha fazla malzeme tüketilmez; kür sırasında sıcaklık dağılımı, iç gerilmeler, bağ geometrisi ve yük aktarımı da değişebilir. Çok ince filmde ise yüzey geometrisi ve toleranslar nedeniyle bazı bölgelerde yapıştırıcının dışarı tamamen sıkılması riski bulunabilir.
Bu nedenle bondline kalınlığı bir üretim sonucu değil, bağlantı tasarımının kontrol edilen parametrelerinden biri olmalıdır.
Epoksi yapıştırma kalınlığı neden tek bir değere indirgenemez?
Epoksi yapıştırma kalınlığı için bütün Araldite ürünlerini kapsayan tek bir “ideal milimetre” vermek teknik olarak doğru değildir.
Aynı marka içinde dahi farklı ürünler;
farklı reçine sistemlerine,
farklı viskozitelere,
farklı dolgu yapılarına,
farklı tokluk seviyelerine,
farklı boşluk doldurma kapasitelerine
sahip olabilir.
Örneğin ARALDITE 2015-1 için verilen teknik bilgiler, ürünün kalın boşlukları doldurabilen, tiksotropik ve sarkmayan bir sistem olduğunu belirtir. Kaynakta 10 mm’ye kadar boşluk doldurma kapasitesi verilmektedir.
Ancak aynı teknik veri, en yüksek bindirme kesme dayanımı için yaklaşık 0,05–0,10 mm yapıştırıcı tabakasının normal olarak daha uygun olduğunu da belirtir.
Bu iki değer birbiriyle çelişmez.
10 mm boşluk doldurabilmek, 10 mm bağ hattının mekanik dayanım açısından optimum olduğu anlamına gelmez.
Bir ürünün geometrik boşluk doldurma kapasitesi başka şeydir.
Bindirme bağlantısında en yüksek kesme dayanımı sağlayan film kalınlığı başka şeydir.
Bu ayrım araldite birleşim boşluğu değerlendirmesinde en sık karıştırılan konulardan biridir.
Ürün bir boşluğu fiziksel olarak doldurabilir fakat bağlantının yapısal tasarımı daha ince ve kontrollü bir film gerektirebilir.
Bağ hattı neden mekanik bağlantının parçasıdır?
Yapıştırıcı film, iki substrat arasında yük taşıyan gerçek elemandır.
Bu nedenle bağlantının performansı yalnızca yapıştırıcının katalogdaki dayanım değerine bağlı değildir.
Geometri de önemlidir.
Bindirme uzunluğu.
Bağ genişliği.
Yük yönü.
Yüzey hazırlığı.
Parça rijitliği.
Film kalınlığı.
Bütün bunlar yükün yapıştırıcı içerisinde nasıl dağıldığını değiştirir.
Özellikle bindirme bağlantılarında yük tamamen homojen dağılmaz.
Bindirme uçlarında gerilme yığılması oluşabilir.
Yapıştırıcı tabakasının mekanik karakteri bu bölgedeki yük aktarımını etkiler.
Bu nedenle çok ince veya gereğinden kalın bir bağ hattı, aynı yapıştırıcının farklı performans göstermesine yol açabilir.
Bağlantının katalog değerini gerçek parçada elde etmek için TDS’de verilen uygulama geometrisinin dikkate alınması gerekir.
Çok ince bondline ne tür risk oluşturabilir?
“Yapıştırıcı ne kadar ince olursa o kadar güçlü olur” şeklindeki yaklaşım her durumda doğru değildir.
Çok ince filmde parça yüzeyleri birbirine fazla yaklaştırılabilir.
Montaj baskısı yapıştırıcının büyük bölümünü bağlantı dışına çıkarabilir.
Yüzey pürüzlülüğünün yüksek noktaları yer yer birbirine yaklaşabilir.
Bazı bölgelerde yapıştırıcı sürekliliği bozulabilir.
Bu durumda teorik olarak ince film elde edilse bile bağlantının tamamında aynı kalınlığın bulunduğu söylenemez.
Özellikle büyük yüzeylerde parça düzlüğü de önemlidir.
Bir yüzeyin ortasında 0,05 mm, kenarında 0,30 mm boşluk bulunabilir.
Operatör yalnızca kenardan taşan yapıştırıcıya bakarak gerçek film kalınlığını anlayamaz.
Bu nedenle bondline kontrolü üretim geometrisinin bir parçası olmalıdır.
Fazla kalın yapıştırıcı tabakası her zaman daha güvenli midir?
Hayır.
Kalın film daha fazla yapıştırıcının bağlantıda bulunması anlamına gelir fakat daha yüksek dayanımı garanti etmez.
Ürün belirli bir film kalınlığında optimize edilmiş olabilir.
Kalın tabakada kür sırasında daha farklı termal davranış oluşabilir.
Yapıştırıcı kütlesi büyür.
Kür reaksiyonunda oluşan ısı daha zor dağılabilir.
İç gerilmeler değişebilir.
Bağlantı geometrisi farklılaşabilir.
Bu özellikle kalın epoksi kütlelerinde önemlidir.
Daha önce sağlanan ARALDITE 2020 teknik bilgisinde 1 cm’den daha kalın dökümlerde ekzoterm riskinin ayrıca değerlendirilmesi gerektiği belirtilmektedir.
Bu veri bütün Araldite yapıştırıcılarını aynı sınırla kullanmak anlamına gelmez; ancak kalın epoksi kesitlerde reaksiyon ısısının mühendislik açısından neden kontrol edilmesi gerektiğini gösterir.
Dolayısıyla “boşluk büyük, daha çok epoksi basalım” yaklaşımı yapısal bağlantı tasarımının yerine geçmemelidir.
Epoksi yapıştırma kalınlığı Araldite ürünlerinde nasıl değerlendirilir?
Epoksi yapıştırma kalınlığı Araldite ürünlerinde ürünün kendi TDS bilgisine göre belirlenmelidir.
Eldeki teknik veriler bu konuda önemli bir örnek sunmaktadır:
| Araldite sistemi | Teknik kaynakta öne çıkan bağ hattı bilgisi | Yorum |
|---|---|---|
| ARALDITE 2015-1 | Yaklaşık 0,05–0,10 mm | Bindirme kesme dayanımı açısından öne çıkan film aralığı |
| ARALDITE 2011 | Yaklaşık 0,05–0,10 mm | Normalde yüksek bindirme kesme dayanımı sağlayan film |
| ARALDITE 2051 A/B | Yaklaşık 0,25 mm | Tipik olarak en yüksek bindirme kesme dayanımıyla ilişkilendirilen bağ hattı |
| ARALDITE 2015-1 boşluk doldurma | 10 mm’ye kadar | Optimum yapısal film kalınlığı değil, ürünün boşluk doldurma kapasitesi |
| ARALDITE 2020 kalın kesit | 1 cm üzeri için ekzoterm değerlendirmesi | Kalın epoksi kütlesinde termal riskin ayrıca ele alınması gerektiğini gösterir |
Bu tablo farklı teknik verilerin aynı şeyi ifade etmediğini açıkça gösterir.
Bir değer optimum bindirme performansıyla ilgilidir.
Başka değer maksimum veya pratik boşluk doldurma kapasitesini anlatabilir.
Başka bir değer ise kalın dökümde termal güvenlik değerlendirmesini tetikleyebilir.
Bu nedenle bondline kalınlığı okunurken değerin TDS’de hangi başlık altında verildiği önemlidir.
0,05–0,10 mm neden birçok yapısal epokside dikkat çeker?
ARALDITE 2011 ve 2015-1 kaynaklarında yaklaşık 0,05–0,10 mm film aralığının bindirme kesme dayanımı açısından öne çıkması tesadüf değildir.
Bu kalınlık, iki yüzey arasında sürekli yapıştırıcı filmi oluştururken bağlantının aşırı kalınlaşmasını önleyen bir geometri sağlar.
Ancak bu değer bütün Araldite ürünlerine genellenmemelidir.
2051 A/B için yaklaşık 0,25 mm değerinin verilmesi bunun iyi örneğidir.
Dolayısıyla bir üretim hattında ürün 2015-1’den 2051’e değiştiriliyorsa yalnızca kartuş değiştirilmemelidir.
Fikstür geometrisi de gözden geçirilmelidir.
Spacer kullanılıyorsa kontrol edilmelidir.
Parça toleransları değerlendirilmelidir.
Uygulama miktarı yeniden doğrulanmalıdır.
Yapıştırıcı kimyası değiştiğinde bağ hattı tasarımı da değişebilir.
Araldite birleşim boşluğu ile gap filling aynı kavram mıdır?
Araldite birleşim boşluğu iki parçanın montaj geometrisinde fiziksel olarak bulunan mesafeyi ifade eder.
Gap filling ise ürünün bu boşluğu ne ölçüde doldurabilecek kıvam ve mekanik yapıya sahip olduğunu tarif eder.
Bu nedenle iki kavram birbiriyle bağlantılıdır ancak aynı değildir.
Örneğin parça üretim toleransı nedeniyle 3 mm boşluk oluşmuş olabilir.
ARALDITE 2015-1 gibi 10 mm’ye kadar sarkmadan boşluk doldurabildiği belirtilen bir ürün geometrik olarak bu boşluğu doldurabilir.
Ancak tasarımcı yine şu soruyu sormalıdır:
Bu 3 mm film bağlantının mekanik performansı için kabul edilebilir mi?
Ürün boşluğu doldurabilir.
Fakat optimum bindirme dayanımı için belirtilen yaklaşık 0,05–0,10 mm’den çok daha kalın bir tabaka oluşacaktır.
Bu nedenle boşluk doldurma kapasitesi, tasarım hatasını otomatik olarak telafi eden özellik olarak görülmemelidir.
Parça geometrisi değiştirilebiliyorsa daha kontrollü bağ hattı tercih edilebilir.
Epoksi yapıştırma kalınlığı birleşim tasarımını nasıl etkiler?
Epoksi yapıştırma kalınlığı birleşim tasarımında doğrudan dikkate alınmalıdır çünkü yapıştırıcının mekanik yükü taşıdığı kesit bu film tarafından oluşturulur.
Bir bindirme bağlantısında parça yüzeyleri birbirine doğru bastırıldığında yapıştırıcı dışarı taşar.
Fakat bu baskının ne kadar olacağı kontrol edilmezse gerçek film kalınlığı operatörden operatöre değişebilir.
Bir operatör parçaları güçlü biçimde sıkabilir.
Diğeri daha az baskı uygulayabilir.
Bir fikstür 0,05 mm film bırakırken başka fikstür 0,30 mm bırakabilir.
Sonuçta aynı yapıştırıcı, aynı yüzey ve aynı kür koşulunda farklı mekanik sonuçlar elde edilebilir.
Bu nedenle seri üretimde film kalınlığı operatör hissine bırakılmamalıdır.
Fikstür.
Geometrik stop.
Kalibre edilmiş spacer.
Kontrollü parça toleransı.
Bunlardan uygun olanı proses tasarımında değerlendirilebilir.
Ancak hangi spacer malzemesinin veya çapının kullanılacağı ürün ve bağlantı gereksinimine bağlıdır; mevcut TDS’ler tek bir evrensel spacer standardı vermemektedir.
Spacer kullanımı ne işe yarar?
Spacer, iki yüzeyin yapıştırıcı uygulanırken birbirine tamamen yaklaşmasını engelleyen kontrollü mesafe elemanı olarak kullanılabilir.
Amaç yapıştırıcıyı kalınlaştırmak değildir.
Amaç tasarlanan film kalınlığını üretimde tekrar edilebilir hale getirmektir.
Bu uygulama özellikle;
parçaların yüksek montaj baskısıyla birleştirildiği,
geniş yüzeyli bağlantıların bulunduğu,
çok düşük film kalınlığının korunmasının önemli olduğu,
seri üretimde proses tekrarlanabilirliğinin beklendiği
durumlarda faydalı olabilir.
Spacer seçimi yapıştırıcının kendi mekanik davranışını olumsuz etkilememelidir.
Bu nedenle rastgele dolgu partikülü eklemek veya yapıştırıcıya kullanıcı tarafından başka malzeme karıştırmak doğru değildir.
Ürün formülasyonu değiştirilmemelidir.
Bağ hattını kontrol etmek için proses geometrisi kullanılmalıdır.
Bindirme bağlantısında kalınlık neden özellikle önemlidir?
Bindirme bağlantısı yapısal yapıştırıcıların performansının sık değerlendirildiği geometrilerden biridir.
İki parça belirli bir uzunlukta üst üste gelir.
Yük çoğunlukla yapıştırıcı tabakasında kesme yönünde aktarılır.
Bu yüzden üretici TDS’lerinde “lap shear”, yani bindirme kesme dayanımı sık kullanılan performans kriteridir.
ARALDITE 2011 ve 2015-1 için 0,05–0,10 mm değerinin özellikle bindirme kesme dayanımı bağlamında verilmesi bu nedenle önemlidir.
Bu değer çekme bağlantısı, soyulma geometrisi veya başka bütün bağlantılar için evrensel optimum olarak yorumlanmamalıdır.
Bağlantı tipi değiştikçe gerilme dağılımı da değişir.
Bu nedenle gerçek tasarımın yük yönü bilinmelidir.
Soyulma yükü varsa yalnızca film kalınlığı yeterli midir?
Hayır.
Yapıştırıcı bağlantıları kesme yüklerinde genellikle daha verimli tasarlanabilir.
Soyulma ve cleavage benzeri yükler bağlantının kenarında yüksek gerilme oluşturabilir.
Bu durumda yalnızca film kalınlığını optimize etmek yeterli değildir.
Bindirme uzunluğu.
Parça rijitliği.
Geometrik geçişler.
Yükün bağlantıya giriş yönü.
Yapıştırıcının tokluğu.
Bunlar da değerlendirilmelidir.
Bu nedenle TDS’de optimum film kalınlığı verilmiş olsa bile kötü tasarlanmış bir bağlantıyı yalnızca o değere getirerek güvenilir hale getirmek mümkün değildir.
Yüzey pürüzlülüğü gerçek film kalınlığını nasıl etkiler?
Gerçek metal yüzeyi tamamen düz değildir.
Mikroskobik tepeler ve çukurlar bulunur.
Kompozit veya plastik yüzeylerde de geometrik düzensizlik olabilir.
Bu nedenle nominal olarak 0,10 mm boşluk bırakıldığında bile yapıştırıcı filmi her noktada matematiksel olarak aynı kalınlıkta olmayabilir.
Yüzey hazırlığı da pürüzlülüğü değiştirebilir.
Bu durum yapıştırıcı miktarının ve montaj baskısının neden kontrollü olması gerektiğini açıklar.
Ayrıca yüzey hazırlığı ile bağ hattı kalınlığı birbirinden bağımsız prosesler değildir.
Yüzeyden aşırı malzeme kaldırılması geometrik toleransı değiştirebilir.
Özellikle hassas parçalar için bu fark önemlidir.
Parça toleransı bondline tasarımında neden hesaba katılmalıdır?
Bir parçanın teknik resimdeki nominal ölçüsü ile gerçek üretim ölçüsü arasında tolerans bulunur.
İki parça bir araya geldiğinde bu toleranslar birleşim boşluğunu değiştirebilir.
Örneğin nominal tasarım 0,10 mm olsa bile üretimde bazı parçalar daha dar, bazıları daha geniş boşluk oluşturabilir.
Bu nedenle bondline kalınlığı üretim tolerans analizinin bir parçası olmalıdır.
Minimum boşlukta yapıştırıcının tamamen sıkılma riski var mı?
Maksimum boşlukta film fazla kalın hale geliyor mu?
Fikstür bunu kontrol ediyor mu?
Bu sorular seri üretime geçmeden önce yanıtlanmalıdır.
Aksi halde laboratuvar numunesinde mükemmel performans veren bağlantı seri üretimde değişken sonuç gösterebilir.
Fazla montaj baskısı hangi probleme yol açabilir?
Yapıştırıcı bağlantısında baskının amacı parçaların doğru konuma gelmesini ve bağ hattının kontrol edilmesini sağlamaktır.
Baskı ne kadar yüksek olursa bağlantı o kadar güçlü olur şeklinde bir kural yoktur.
Aşırı baskı yapıştırıcıyı bağlantı bölgesinden dışarı çıkarabilir.
Film bazı noktalarda gereğinden fazla incelir.
Yüzeyler lokal olarak birbirine yaklaşır.
Bağlantı boyunca kalınlık değişebilir.
Bu yüzden fikstürleme kuvveti ile film kalınlığı birlikte düşünülmelidir.
TDS bağ hattı önerisi veriyorsa üretim yöntemi bu geometriyi korumalıdır.
Epoksi yapıştırma kalınlığı kontrolde nasıl doğrulanır?
Epoksi yapıştırma kalınlığı kontrolde yalnızca dışarı taşan yapıştırıcının genişliğine bakılarak doğrulanmamalıdır.
Taşma miktarı içerideki gerçek film hakkında fikir verebilir ancak kesin ölçüm değildir.
Kontrol yöntemi üretim ihtiyacına göre değişebilir.
Prototip aşamasında kesit alınabilir.
Parça geometrisi ölçülebilir.
Fikstür stop mesafesi kontrol edilebilir.
Bağlantı öncesi iki yüzey arasındaki mesafe doğrulanabilir.
Seri üretimde doğrudan her parçayı kesmek mümkün olmadığı için proses parametreleri üzerinden dolaylı kontrol kurulabilir.
Örneğin fikstür geometrisinin periyodik ölçümü bağ hattı tutarlılığını destekleyebilir.
Dozaj ekipmanı da kontrol edilebilir.
Ancak yalnızca gramaj ölçmek yeterli değildir.
Aynı miktardaki yapıştırıcı farklı yüzey alanlarında farklı film oluşturur.
Numune kesiti neden faydalı olabilir?
Bir geliştirme çalışmasında yapıştırılmış parçanın kesilmesi, gerçek bondline geometrisini doğrudan görmenin en net yollarından biridir.
Kesit üzerinde;
film sürekliliği,
lokal boşluklar,
hava cepleri,
kalınlık değişimi,
yüzeyler arası gerçek mesafe
incelenebilir.
Bu yöntem özellikle yeni fikstür devreye alınırken değerlidir.
Üretimde tasarlanan 0,10 mm film gerçekten oluşuyor mu?
Kenarda 0,10 mm görünürken ortada 0,50 mm boşluk var mı?
Parça eğiliyor mu?
Bu tip sorular kesit analiziyle daha kolay yanıtlanabilir.
Ancak mevcut TDS’ler belirli bir kesit kontrol standardı vermemektedir; bu yaklaşım proses doğrulama amacıyla kullanılan mühendislik yöntemidir.
Hava kabarcığı film kalınlığını nasıl etkiler?
İki bileşenli epoksi içerisinde hava tutulması bağ hattının etkin kesitini azaltabilir.
Kalın filmde hava hacmi daha görünür hale gelebilir.
Elle karıştırılan sistemlerde bu konu özellikle önemlidir.
Kartuş ve statik mikser kullanan sistemlerde karışım süreci farklıdır ancak yanlış uygulama yine boşluk oluşturabilir.
Yapıştırıcı kesintili uygulanırsa iki parça birleştirildiğinde hava kapanabilir.
Bu nedenle film kalınlığı yalnızca iki yüzey arasındaki mesafe değildir.
Bu hacmin ne kadarının gerçekten yapıştırıcıyla dolu olduğu da önemlidir.
Kalın kesitte ekzoterm neden değerlendirilmelidir?
Epoksi kürlenmesi kimyasal reaksiyondur ve ısı açığa çıkarabilir.
İnce bağ hattında bu ısı çevre yüzeylere daha kolay aktarılabilir.
Kalın yapıştırıcı kütlesinde ise ısı daha fazla birikebilir.
Bu nedenle büyük boşlukların doldurulması ile ince yapısal bağlantı aynı termal koşul değildir.
ARALDITE 2020 için verilen teknik bilgi, 1 cm’den daha kalın kesitlerin ekzoterm açısından ayrıca değerlendirilmesini desteklemektedir.
Bu değer bütün epoksilerin ortak sınırı olarak kullanılmamalıdır.
Ancak tasarım prensibi önemlidir:
Yapıştırıcı hacmi arttıkça kür ısısı ayrıca düşünülmelidir.
Plastik veya kompozit substrat varsa oluşan sıcaklığın yüzeye etkisi de göz önüne alınmalıdır.
Gap filling ürün ile tasarım toleransı arasındaki sınır
Boşluk dolduran yapıştırıcılar mühendislik açısından çok kullanışlıdır.
Parça toleransları mükemmel olmayabilir.
Kaynak veya üretim deformasyonu olabilir.
Kompozit ile metal arasında geometrik fark bulunabilir.
Bu durumlarda tiksotropik epoksi aradaki boşluğu doldurabilir.
Fakat boşluk doldurma özelliği kötü parça tasarımını sınırsız biçimde tolere etmek anlamına gelmez.
Örneğin ARALDITE 2015-1’in 10 mm’ye kadar non-sag boşluk doldurması, bütün yapısal birleşimlerin 10 mm yapıştırıcıyla tasarlanması gerektiğini göstermez.
Bu özellik montaj kabiliyetidir.
Yapısal optimum ayrı değerlendirilir.
Araldite birleşim boşluğu ürün değiştirildiğinde tekrar hesaplanmalı mı?
Evet.
Bir üretim hattında yapıştırıcı ürünü değiştiriliyorsa araldite birleşim boşluğu tasarımı yeniden kontrol edilmelidir.
2015-1’den 2011’e geçişte film önerileri benzer olabilir.
Ancak 2051 A/B gibi farklı kimya ve yaklaşık 0,25 mm optimum bindirme film değeri bulunan ürün söz konusu olduğunda aynı fikstürü sorgulamadan kullanmak doğru değildir.
Yeni ürünün;
viskozitesi,
gap filling karakteri,
kür hızı,
optimum film kalınlığı,
substrat gereksinimleri
yeniden değerlendirilmelidir.
Yalnızca kartuşun fiziksel olarak aynı tabancaya takılması, proseslerin eşdeğer olduğu anlamına gelmez.
Kür sıcaklığı ile bondline arasında ilişki var mıdır?
Bağ hattının kalınlığı kür sırasında oluşan ısı transferini etkileyebilir.
İnce film metal yüzeyler arasında daha hızlı termal dengeye ulaşabilir.
Kalın filmde yapıştırıcı kütlesi daha farklı sıcaklık profili oluşturabilir.
Ayrıca hızlandırılmış kür uygulanıyorsa parçanın tamamının hedef sıcaklığa ulaşıp ulaşmadığı önemlidir.
TDS’de verilen kür sürelerinin laboratuvar koşullarında tanımlandığı unutulmamalıdır.
Büyük metal parçanın fırına girmesi, yapıştırıcının anında aynı sıcaklığa ulaştığı anlamına gelmez.
Bu nedenle film kalınlığı, parça kütlesi ve kür yöntemi birlikte düşünülmelidir.
Seri üretimde proses kartında hangi bilgiler bulunmalıdır?
Seri üretimde yapıştırma işleminin yalnızca “Araldite uygula” şeklinde yazılması yeterli değildir.
Proses kartında ürün kodunun yanında substrat tipi, yüzey hazırlığı, hedef bağ hattı, dozaj yöntemi, fikstürleme yaklaşımı ve kür koşulu tanımlanmalıdır.
Bu sayede vardiyalar arasında değişkenlik azaltılır.
Yeni operatör de yalnızca deneyimli çalışanın uygulamasını gözlemleyerek değil, tanımlanmış proses üzerinden çalışabilir.
Özellikle farklı Araldite ürünlerinin aynı tesiste kullanıldığı durumlarda bu ayrım daha önemlidir.
Yanlış ürünün doğru film kalınlığında uygulanması da hatadır.
Doğru ürünün yanlış film kalınlığında uygulanması da hatadır.
Epoksi yapıştırma kalınlığı için Endüstri Teknik yaklaşımı
Endüstri Teknik’in yapısal yapıştırma yaklaşımında Epoksi yapıştırma kalınlığı, ürün datasheetindeki tek bir rakamın üretim hattına aktarılması olarak değerlendirilmez. Kullanılacak Araldite ürünü, substratlar, bağlantı geometrisi, yük yönü, parça toleransları, fikstür yöntemi ve kür koşulları birlikte ele alınmalıdır.
ARALDITE 2011 ve ARALDITE 2015-1 için yaklaşık 0,05–0,10 mm film kalınlığının bindirme kesme performansında öne çıkması önemli bir referanstır.
ARALDITE 2051 A/B için yaklaşık 0,25 mm değerinin verilmesi, ürünler arasında bondline tasarımının değişebildiğini gösterir.
ARALDITE 2015-1’in 10 mm’ye kadar boşluk doldurma kapasitesi ise yapıştırıcının geometrik tolerans kabiliyetini gösterir; optimum yapısal film kalınlığı olarak yorumlanmamalıdır.
Bu nedenle bağlantı tasarımında hedef, mümkün olduğunca çok yapıştırıcı kullanmak değil; ürünün teknik karakterine uygun, sürekli, homojen ve tekrarlanabilir bir bağ hattı oluşturmaktır.
İletişim
Endüstri Teknik Ltd. Şti.
Adres: Aşağı Yahyalar Mah. 995/1. Sokak No:5 (7. Kat) D:27 (Ofis Anadolu) Yenimahalle / Ankara
Telefon: 0312 925 54 74
Faks: 0312 925 64 84
E-posta: info@endustriteknik.com
Araldite yapısal yapıştırıcılarda birleşim boşluğu, bağ hattı geometrisi, gap filling ihtiyacı ve uygun film kalınlığının belirlenmesi için substrat türlerini, parça toleranslarını ve bağlantı geometrinizi Endüstri Teknik ile paylaşarak teknik değerlendirme alabilirsiniz.
